4月7日消息  近来，山东省东营市迎来了一拨又一拨贵客。这些分别来自山西、云南、湖南、辽宁等地的考察团，身份和目的出奇一致：都是来自知名有色冶金企业的领导和专家，吸引他们前来的，同为东营市一家民营企业的炼铜新工艺。
　　“还提‘低碳’？落伍了！现在在有色冶金领域，连‘无碳’工艺都产业化了，还是咱中国的完全自主知识产权。”这是考察团在东营市听到最多、也最能勾起话题的一句话。
　　啥是“低碳”，啥是“无碳”？“无碳”又是在哪，如何实现的？
　　“碳”，指温室气体二氧化碳。“低碳”，指减排、少排二氧化碳。时下，尤其哥本哈根气候会议之后，“低碳”已成热词，“凡事必称低碳”。甚至，部分发达国家还拟征“碳关税”——对生产过程排碳较多的进口产品，课以重税。无论如何，低碳是时代要求，大势所趋，这就要求发展中国家引进或革新技术，减少排碳。

　　“无碳”是如何实现的？
　　“无碳”，是指二氧化碳排放量几乎为零。这可能吗？尤其还是在需要大量使用煤炭、工艺技术水平普遍落后于世界发达国家的中国有色冶金行业？
　　2009年初，黄河三角洲滨海城市山东东营，一家民营企业——主业炼铜、顺带炼金、银、铂、钯、硒等稀贵金属的山东方圆有色金属集团公司传出好消息：通过采用新工艺并不断革新，公司一期工程投产两个月后，炼铜“配煤率”降到了零，从而实现了“无碳”。这在中国有色企业里是首家。
　　所谓“配煤率”，是指炼铜时，矿粉里掺上一定比例的煤炭（或其他燃料）助燃，以利于矿粉充分燃烧、融化、出铜，否则温度上不去，达不到热平衡，炼不出铜。目前，我国有色冶金系统常用的熔炼炉配煤率为5%-7%，即100吨矿粉进去，需配上5-7吨煤。即便国际上先进的日本三菱法、加拿大诺兰达法等炼铜工艺，配煤率也要4.8%或3.4%。
　　煤一燃烧，自然排碳。要减少排碳，于有色冶金领域，首要是降低配煤率。“一开始，我们也没想到。”方圆公司董事长崔志祥介绍，起初，原中国有色工程设计院副院长、中国恩菲工程技术有限公司高级顾问专家、中国工程设计大师蒋继穆为方圆公司推介的新型冶炼工艺，初始配煤率为2.64%。“试运行和生产过程中，为让热损失最小，我们对炉内结构、渣口、烟道、加料、氧枪等进行严格细致的设计计算和实验论证，反复研究改造的过程中发现——不断减少用煤，也能完成熔炼。”方圆公司首席专家申殿邦说，当加料量为30吨/时，炉内可达到热平衡，实现完全自热熔炼，不用配煤。投产两个月后的2009年2月，这一重大科技突破，结束了熔池熔炼技术需要配煤的历史。
　　不配煤，炉温也能达到铜的熔点，不耽误冶炼，方圆公司的熔炼炉到底有何不同？
　　原来，方圆公司用的是“氧气底吹”炉。铜矿粉里，还含有铁、硫，为了使铁、硫燃烧提供炉温，需要大量供给氧气。所谓“底吹”，是指供氧的氧枪位于炉底，氧气朝上冒。相对而言，目前国际国内的炼铜工艺，大都采用“氧气顶吹”或“氧气侧吹”。矿粉从炉顶入料口进入，由重力作用而下——“底吹”的好处，是能让氧气与矿粉充分接触，利于炉内氧气、铜液、矿粉之间强对流传热，充分燃烧、反应，实现自热熔炼。而“顶吹”、“侧吹”时，氧气仅能接触氧枪周围的矿粉，不利于矿粉充分反应。
　　“氧气底吹”的冶炼方式，最早于2001年用于产业化炼铅。用于产业化炼铜，2008年投产的方圆公司一期工程则是首次。从顶吹、侧吹到底吹，仅是氧枪安放位置不同，难道别人就没想到？蒋继穆介绍，氧气底吹法炼铜最早由两位美国专家提出，上世纪70年代末80年代初做过实验，扩大实验时，因大量工程技术问题解决不了，宣告失败。
　　在中国有色金属冶炼领域，蒋继穆等专家1991年在湖南水口山做氧气底吹法炼铜实验，克服重重难题，获得成功，年产铜3000吨。自此，这项达到国际先进水平、具有自主知识产权的铜熔炼新工艺诞生。然而在半工业实验成功后，为工艺找“婆家”却费尽周折。国内新上项目一般5万吨以上，从年产3000吨粗铜的半工业实验扩大到年产5万吨，风险极大，一旦失败，将是数亿元的损失，谁也不愿冒风险，更愿意引进国外成熟工艺。直到2008年，方圆公司做了“第一个吃螃蟹的人”，大胆选用这项国产工艺，设计年产铜高达10万吨，并最终获得成功！

[1][2] [3] 下一页