6月7日消息   6月1日，随着一袋袋雪白的无水亚硫酸钠产品下线，金川集团公司重点建设项目15万吨亚硫酸钠续建工程正式竣工，进入试生产阶段。这标志着金川集团形成全国生产规模最大、技术最先进的亚硫酸钠生产线，同时也是公司在治理冶炼烟气方面迈出的又一大步。
　　15万吨亚硫酸钠续建工程是公司利用三年时间实现冶炼烟气综合治理的一项重要工程，投资1.28亿元，它利用40万吨离子膜烧碱系统提供的烧碱为原料，通过回收回转窑、电炉等冶炼低浓度二氧化硫烟气，形成年产10万吨无水亚硫酸钠和5万吨七水亚硫酸钠的生产规模，一方面可进一步改善低浓度烟气污染状况，是典型的绿色环保和清洁生产项目；另一方面为稳定硫酸系统、平衡氯碱系统提供生产保障，是公司硫化工的有力补充；同时也对延伸原料化工产业链、发展区域循环经济有着重要意义。
　　为使该工程达到工艺最优、技术领先、产能高效的目的，化工厂在设计过程中结合多年亚硫酸钠生产的经验，打破传统的亚硫酸钠生产方式，将多项自主研发、自主创新的工艺配置技术与操作控制技术结合起来，体现出了较高的技术含量。首先从源头开始治理，对进入系统的烟气进行两级洗涤除尘降温，严格控制镍、铜、铅、砷等重金属离子，保证了产品的一级品率。其次充分利用现有能源，将硫酸系统产生的热风作为亚硫酸钠干燥工序的换热源，使单位亚硫酸钠产品生产蒸汽消耗下降2吨左右，节约成本达130元/吨，实现了减少换热设备、减小占地面积、环保节能的目的。三是进一步优化工艺，简化配碱、化碱、过滤等过程，使操作在物料输送过程中完成，告别了以往间歇式生产方式，实现了系统生产的连续化，降低了职工的劳动强度，提高劳动效率，同时减少因庞大的建筑型设备所占面积250平方米。四是对关键设备进行创新改造，最大限度发挥其功效，在电除雾器的选型上，成功开发电雾布气板，将单台电除雾器的操作气速由0.8米/秒提高到1.2米/秒以上，减少电除雾器2台，仅此项节约投资约800万元；在尾气吸收塔的设计上，成功研究了烟气洗涤两级串联装置，使指标进一步优化，操作弹性大，解决了烟气中固体夹带的问题。五是采用全自动产品包装设备，对包装过程实施自动监控，对于因缝包不合格、产品重量达不到规定标准的包装袋将自动退回，不允许进入储存或销售环节。
　　该工程自2009年3月份开始施工，经过1年多的紧张建设，终于从春华走向了秋实，这是公司贯彻落实科学发展观，坚持以人为本，承诺“利用三年时间实现冶炼烟气达标治理”后完成的第一个环保项目。它的顺利竣工，为公司进一步治理低浓度二氧化硫烟气创造了关键的条件，经济效益和社会效益显著。