镍铁产业起步后陷入混乱

　　2007年，在国际市场镍价疯涨到47万元/吨的背景下，我国镍铁行业不管是生产企业数量、全国产能产量，还是市场价格，均出现了爆发性增长。这种增长一直延续到2008年下半年爆发的国际金融危机。
　　据统计，目前我国镍铁生产企业总数在70家以上。其中，山东有15家企业，占全国总量（下同）的20%；内蒙古7家，占19%；江苏10家，占16%；宁夏3家，占9%；山西5家，占5%。另外，辽宁、福建、贵州各占4%，广西、河北、四川、河南各占3%。总的来看，山东、内蒙古、江苏和宁夏4省区的35家企业合计产量占全国的55%，整个行业呈现小、散、乱状态，且冶炼装备起点低、高耗能、污染严重。
　　目前镍铁生产厂家采用高炉和电炉冶炼，亦称高炉法、电炉法。其中，山东地区以高炉厂家为主，同时山西、江苏、河南等地也有一定数量的高炉企业。而内蒙古、宁夏地区则基本上是矿热炉企业，即电炉，以冶炼10%～15%的高品位镍铁为主，其中内蒙古地区生产企业数量多但产能均较小。
　　国内生产镍铁用高炉大多是由生产生铁用高炉转产而来。高炉镍铁的特点主要是产量较大，但同时品位也较低，价值没有电炉冶炼的高品位镍铁大。真正在源头上开始冶炼镍铁的厂家很少，多是半路出家，炉型大小不一，高炉在30立方米~450立方米，大小均有。一些原先的小型炼铁厂，工艺稍加改造即可进行镍铁加工，产出的镍铁品位为6%~11%。
　　国内生产电炉镍铁的厂家主要分两种，内蒙古、宁夏地区多为其他铁合金生产企业转产过来，山东、江苏、福建等地则多为新建企业，同时电炉功率也相对较大。在这些企业中，矿热电炉多在6300千伏安到35000千伏安，产出的镍铁含镍量一般为11%~18%。与高炉相比，电炉的优点是其生产出的镍铁含镍量较高，基本都能达到10%以上，但其缺点也同样明显，即耗电量大但产量较小，单吨镍铁须耗7000千瓦时左右的电。在资源匮乏、能源紧张的情况下，如此大的能耗将导致电炉镍铁的成本进一步增加。
　　目前高炉镍铁冶炼面临的局面较为尴尬，小高炉面临政策性淘汰，大高炉冶炼6%~8%的镍铁又效率低下。据业内人士介绍，小高炉由于耗能高、污染严重，已被列入淘汰范畴。其中，山东省公布的《2010年山东省有关行业淘汰落后产能计划的通知》显示，临沂地区部分镍铁生产企业被列入淘汰落后产能计划，其容积均为300立方米以下的炼铁高炉，包括中镍铁冶炼企业和低镍铁冶炼企业，预计至少有92万吨的高炉镍铁产能将被淘汰。而在2011年，国家将400立方米以下高炉列入淘汰范围，镍铁生产企业还将有一批高炉被淘汰。
　　随着镍矿价格、能源费、环保费等成本的增加，厂家的利润空间逐渐受到挤压。未来政府可能出台的更严厉的节能减排政策会不会进一步挤压镍铁厂商的盈利空间？如何应对这些可能出现的不利局面？这些不得不引起业内深思。同时，2011年国家新一轮淘汰落后产能，已经包括了6300千伏安以下铁合金矿热电炉和6300千伏安铁合金矿热电炉，这预示又将有一批电炉镍铁产能被淘汰掉。
　　纵观镍铁行业的现状，小高炉、小电炉已经进入国家淘汰落后产能政策的范畴，但是淘汰落后产能在实际落实中并非一帆风顺。一是地方政府基于自身经济利益诉求，还要实施一定的保护政策，使落后产能在一定时期内还可以“合理”存在。二是随着国家调整结构重点转向内需领域，制造业获得更多、更大的发展空间，对不锈钢需求的增加能间接扩展镍铁需求空间，使镍铁生产企业短期内保持现有盈利能力。此二者形成一种合力，共同抵消国家淘汰落后产能政策的执行力。因此，那些产能规模小、装备水平落后的企业，至少在一两年内，不可能退出市场，现有的格局不会发生根本性改变。

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