8亿元带来 “环保”高钛渣
　　传统的高钛渣项目一直给人以高能耗、高污染形象，而云南新立有色金属有限公司通过引进先进技术，使得其位于武定的8万吨高钛渣项目来了个华丽“转身”：不仅道路干净，绿化良好，空气没有任何异味；而且从进料、生产到冷却全部流程都采用自动化控制，整条生产线的“大脑”也只需2—3个人通过电脑操作即可控制。
　　新立公司副总经理吕延昆介绍，项目采用了从德国、瑞士等国引进的密闭直流熔炼高钛渣技术，该技术为当今世界熔炼高钛渣最新技术，不仅冶炼电耗较低，原料损失少，而且操作环境好，自动化水平较高。“从2006年初项目实施开始，到2009年9月试生产，前后用了将近3年的时间，总投资近8亿，其中仅主体设备和技术的引进就花费了3个多亿。”
　　“公司引进的30MW密闭直流电弧炉是目前亚洲唯一的一台，全世界也只有10台左右，可以连续24小时不间断进料，每天的产量在200吨以上，相当于传统电炉20多台的产能。”吕延昆介绍，通过德国进口涤气机对烟气进行精处理，除尘效率可以达到99%以上，处理净化后的烟气热值高，气体性质稳定，净化后可安全用于无烟煤、钛渣干燥及渣包、铁包的烘烤，实现节能减排的目标。此外，新立还将在投资500多万元用于水循环系统建设的基础上，引进国际先进的原料预热及尾气综合回收新技术，回收使用冶炼烟气，确保无废水、废渣和废气排放。
　　然而，花费近8亿元引进的年产8万吨高钛渣项目建成后也并非一帆风顺。2009年9月试产后，7个月的产能也只有7000多吨，之后还因为操作不当造成电弧炉被烧穿，花费了1000多万元才修好。所以，包括攀枝花在内，尽管很多地方的企业都来参观过，但在感兴趣的同时，仍处在观望状态。
　　“国外一般需要7—8年的时间去实践，我们至少还需要2—3年的时间才可以把相关技术熟练掌握。”吕延昆坦言，尽管电弧炉修好后3个月的产能就已超出之前的7个月，但包括他自己在内，所有的工作人员都是从零开始，设备使用和技术消化仍处于摸索阶段，“但我们每天都在进步，而熟练掌握这项技术，对提高国内髙钛渣水平必将起到很好的示范作用。”

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