在第70届国际镁业大会上，作为资源量全球第一的镁业大国，中国镁业在吸引世界目光。与会专家深入探讨了我国镁产业的发展脉络，对我国镁工业快速发展予以肯定，同时，也不断的思考我国镁产业在发展中出现的瓶颈，一些专家对目前镁行业所呈现出的产业短板表示担忧。
　　我国镁资源储量约占世界总储量的22.5%。丰富的资源使我国已连续10年成为世界最大的原镁产地，2012年我国金属镁产量达到69.8万吨，占全球市场份额的85%。但与发达国家相比，我国金属镁冶炼工业尤其是镁材料应用开发仍然落后，80%的原镁以很低廉的价格走向国际市场，资源和环境代价沉重。作为此次大会的主办地，同时也是国内原生镁锭最大的生产基地，陕西省在镁业方面的探索和困境或许正是中国镁业的缩影。
　　产业前端 新技术待推广
　　我国原镁产业大而不强的一个主要原因就是现阶段全国镁冶炼工业大多采用外部加热还原罐间断生产的皮江法炼镁工艺，该工艺存在资源、能源消耗大；环境影响大，三废治理费用高；劳动强度大，生产环境差等问题，一度让整个国内镁产业的发展陷入了低谷。
　　业内专家表示，作为产业前端的关键，最重要的就是技术的突破创新——创新冶炼方法，实现清洁生产，提效减排。“由于涉镁企业散而小的现状，环保高效的新技术推广应用还需要产业政策的倒逼机制，否则，也只能是看起来很美。”陕西省镁工业协会会长、陕西镁业集团董事长石磊表示。
　　近年来，陕西榆林神府煤化基地根据当地煤种特点开发出了独具特色的“中温煤干馏(兰炭)生产技术”。用生产兰炭后的尾气煅烧金属镁，脱去煤中挥发成分，生产出强度好、发热量高的兰炭，并副产荒煤气、煤焦油，真正实现了对煤炭的分质分级利用，不仅实现了废气回收，极大地节省了燃料成本。煤化工与金属镁冶炼高效联产的循环经济产业链模式在很大程度上减轻了能源消耗和减排压力。“镁金属冶炼与煤化工高效联产后，与传统工艺相比，生产1吨金属镁可节省8吨标煤，二氧化碳排放量也由原先的36吨降低为22.7吨。”石磊告诉笔者。
　　产业后端 市场应用待加强
　　材料工艺研发和制造滞后是陕西镁产业的弱项，也是全行业的“短板”。
　　金属镁以比重小、延展性好、加工成本低和环保性能强等优势被广泛应用于航空、航天、汽车等领域，被材料专家誉为21世纪最具开发和应用潜力的绿色工程材料。据国际镁业协会测算，汽车所用燃料的60%消耗于汽车自重，汽车自重减10%，耗油将减少8%至10%，其燃油效率可提高5.5%。如果每辆汽车能使用70公斤镁，二氧化碳的年排放量就能减少30%以上，节能减排效果显着。
　　尽管镁产品的市场前景广阔，但以我国目前的制造能力，却还没形成根植于市场，与市场紧密互动的良性的市场应用体系。事实上，从原生镁锭到镁合金，再到镁板、镁棒、镁丝等，最终到做成汽车轮毂、手机外壳，深加工的程度越高，产品附加值就不断增加，这不仅是技术创新的过程，更是产业组织创新的过程。而这正是我国镁产业的软肋。
　　“由于我国金属镁深加工和应用开发能力滞后，目前，我们只能以极其低廉的价格向发达国家出售经过粗略加工的原镁产品，然后再以十分高昂的价格进口金属镁深加工产品，由此形成了一个恶性循环。”中国有色金属工业协会镁业分会会长徐晋湘忧虑地说。
　　中国有色金属工业协会常务副会长任旭东则表示，以现有的“单打独斗”的分散的产业形态，很难在短时间实现整个产业的突破，更难以向镁业价值链高端的目标进发。因此，涉及全行业的产业组织创新便成为当务之急。
　　（张毅 何汪维）