环保法修订案四审通过已有月余，各地环保新政策、新标准陆续出台，工业生产所面临的环境压力对企业发展提出了新的要求，对于有色企业而言，如何走节能环保的可持续发展之路可谓当务之急。
　　对于这个问题大冶有色金属集团控股有限公司交出了一份“科技答卷”。经过几年的努力，大冶有色紧紧围绕提高装备科技水平、破解工艺流程瓶颈等问题开展了一系列技术攻关，走出了一条依靠科技创新，打造环保有色的发展之路。
　　技术引进 还需消化吸收
　　通过引进国际先进技术，大冶有色火法冶炼工艺实现提档升级。
　　2009年，正是国际金融危机对实体经济影响最严重的时期，在这样的条件下大冶有色抢抓机遇，逆势而上，投入16亿元进行铜冶炼节能减排技术改造，引进了当时乃至现在具有世界先进水平的富氧顶吹工艺冶炼炉——澳斯麦特炉。
　　这一项目是国家环境保护部和湖北省的重点节能减排项目。从2009年8月开工，到2010年12月正式投产，大冶有色人用了505天，建成了世界上最大的澳斯麦特炉。在经过工程验收和达产达标后，实现了冶炼工程建设史上的5项世界之最，即：炉体最大、投资最省、工期最短、质量最优、安全最好。
　　澳斯麦特炉投产3年多来，该公司加强澳斯麦特熔炼技术的应用研究，在消化吸收澳斯麦特炉冶炼技术的基础上，进行再研究、再创新，创造了一批专有的应用技术和专利，使澳斯麦特炉的工艺技术指标不断提升。
　　目前，澳斯麦特炉成为大冶有色粗铜冶炼的主要生产设备，年产粗铜20多万吨，取代了已经使用50多年、不符合节能减排要求的反射炉和能力偏小、工艺相对落后的诺兰达炉。该技术装备使大冶有色的铜冶炼回收率达到98.8％；粗铜综合能耗由578公斤标煤下降至319公斤标煤，年节约标煤4.9万吨；硫的总捕集率达到99.1％，水循环利用率达到96.5％，经环保部门确认，每年减少二氧化硫排放量3.61万吨。
　　技术改造 要靠管理创新
　　流程管理手段的创新，使大冶有色的技术升级改造进入国际一流水平。按照“人要规范化、事要流程化、物要组织化”的精益管理原则，大冶有色十分重视铜冶炼全流程的技术升级改造。2011年该公司投资21亿元建设30万吨铜加工清洁生产示范项目，该项目采用世界上先进的永久性不锈钢阴极电解工艺替代传统的小极板电解工艺，实现了全自动化生产，使大冶有色湿法冶炼的技术装备进入国际一流水平。
　　在操作车间，先进的作业方式已经推广普及。主控室电脑通过指令，指挥机器手作业，其精度和准度都是人工作业所无法比拟的。专用电解作业机组和吊车往来穿梭，采用的整形机组、专用吊车吊具、燃气熔化竖炉、五轮钢带连铸机组、平立辊连轧机组等关键设备均从国外专业厂家引进。彻底扭转了传统生产成本高、劳动强度大、作业环境差的状况。
　　大冶有色结合公司的生产经营实际，先后实施了干燥窑收尘系统改造，经低温电收尘和动力波两级收尘，空气含尘大幅下降；实施了烟气制酸技术改造，引进美国孟山都公司的先进生产工艺技术，提高烟气处理能力，空气含硫大幅下降；实施了污水治理工程，运用水膜收尘器收尘，废水和洗车废水实现零排放；实施了污酸处理站技术改造，污酸外排水各项指标得到优化，达到国家排放标准；实施了电气节能新技术推广应用，广泛采用软启、变频等技术，节能水平大幅提高；实施了余热发电项目，使冶炼过程中的余热得到充分利用，资源的利用效率得到大幅提高。
　　此外，大冶有色还坚持以主体生产工序的技术改造为重点，将世界一流的技术引进和改造成果应用到采矿、运输、动力等方面，加快新技术、新工艺、新设备和新材料的推广应用，加速淘汰落后的工艺、技术和装备，实现传统产业的提档升级。并实施了铜绿山矿回水利用工程，通过露天南坑回水利用、井下排水泵房回水利用和尾砂坝废水利用，实现了水资源的循环利用。现在冶炼厂、稀贵厂、动力分公司等厂区，不仅生产设备实现了更新换代，而且先后进入“清洁示范工厂”的行列，丰山铜矿、铜绿山矿等矿山也先后被国家环保部授予“绿色矿山”称号。