有色金属工业是山东的传统优势产业，新中国的第一家氧化铝厂山东铝业公司就坐落于此。近几年来，山东的有色金属产业通过积极推进发展方式转变和结构调整，实现了高速增长，民营有色企业的快速发展尤其引人注目。
　　山东省有色金属行业近十年来的总量增长是惊人的。有色金属产品产量从2009年的206万吨，增长到2013年的769万吨，年均增长达到了30.1%，电解铜年均增长11.6%。电解铝更是以年均增长35%的速度高速发展，有色金属企业主营业务收入年均增长14%。通过积极推进发展方式转变和结构调整，加强经营管理，不断提高新产品开发能力和生产工艺装备水平，推广节能降耗技术，企业生产经营效益大幅提高。2013年，有色金属产业实现主营业务收入6727亿元，占全国的14%，利税总额553亿元，占全国的18.9%，均居全国第一位，氧化铝、电解铝、铝材产量分别为1581万吨、672万吨、879万吨，分别占全国的35.6%、30.5%、22.2%，均居全国第一位。
　　依靠科技提升发展质量
　　在总量增长的同时，山东有色金属企业注意提升发展质量。通过技术创新和装备大型化、现代化和自动化，企业节能降耗和循环经济取得新进展，能耗指标不断改善，部分企业处于国内乃至国际先进水平。东营方圆铜冶炼综合能耗处于国际领先水平，信发铝业铝锭综合交流电耗处于国内最好水平。各大企业重视人才重视科技，一批国家和省级企业技术中心、工程技术研究中心、院士工作站、博士后科研工作站相继建立，自主创新能力不断增强，研究和应用了一批先进技术，开发出一批高附加值产品，部分新产品产量列全国第一位。截至目前，共取得专利1000余件、获奖科技成果60余项、起草各类标准108个，为全国、全省有色金属产业的发展发挥了重要作用。
　　——南山铝业的“高性能高精度大卷重宽幅铝合金板带加工技术及产品—罐体料”达到国际先进水平，替代进口；高速铁路列车、城际轨道交通用铝型材占有较大市场份额。
　　——丛林铝业自主研发万吨挤压机，生产380A动车组车体型材和直径400mm的无缝铝管，获得国家科技进步一等奖。
　　——祥光铜业项目一期以集成化创新为主导，集中了以“闪速熔炼+闪速吹炼”为代表的先进技术和装备，二期建设以自主创新为主导，采用了完全拥有自主知识产权的以“旋流”铜冶炼工艺技术为代表的先进技术和装备，实现了年生产矿产阴极铜50万吨的能力，其技术先后获中国有色金属工业科学技术一等奖、国家科技进步二等奖。
　　产能严重过剩 资源依存度高
　　优势明显，但缺陷同样突出。高速发展中一些逐步显现出来的问题引起了山东有色行业的高度重视。产业结构不合理。电解铝产能过剩，全省电解铝产能达933万吨，产能利用率只有72%，处于严重过剩状态。铝材与电解铝之比为1.31，与先进省份相比差距明显。能耗偏高，铝冶炼能耗总体上好于全国平均，但氧化铝综合能耗比先进水平高41kgce/t，电解铝综合能耗比超过先进水平125kgce/t。环保压力激增，由于存在违规建设项目，污染物排放在线自动检测设施不完善；部分企业排放总量与允许排放量存在差距。而且缺乏高层次、高水平的科研、综合管理人才和高水平技术工人，特别是在新项目建成之后，高端产品开发和高水平技术岗位更显人才不足。研发投入占销售收入的比例约1%，企业技术研发创新能力在同行业中处于劣势。
　　而最根本的一条——由于省内铝土矿采购100%依靠国外、省外市场，矿产铜85%依靠进口，原料资源对外依存度高，一旦遇到市场形势变化、国际贸易摩擦等外部因素干扰，企业生产经营就难以稳定发展。
　　从跟踪模仿到自主创新
　　山东有色产业的壮大基本上是在近十年的时间里完成的，以数量增长和跟踪开发为主要发展模式，这种模式在有色金属产业初级增长阶段是有效的，但随着建设资源节约型、环境友好型社会战略的推进，对节能减排、保护环境提出了新的、更高的目标和任务，能源、资源和生态环境的制约因素日趋强化，如何实现持续增长保持发展优势成为山东有色金属行业最为关注的课题，转变发展方式，实现转型升级迫在眉睫。
　　8月25日，山东省召开有色金属产业转型升级专题会议，该省主管领导、有关专家与魏桥集团、南山铝业、信发集团、丛林集团、祥光铜业等企业围绕有色金属产业发展中的突出问题，从技术创新、节能减排、原料资源保障等各个方面展开讨论，明确了有色金属产业的发展思路：优化结构、发展高端、节能减排、改善环境。
　　规模化发展、技术创新主导、绿色生态冶炼——围绕有色金属发展的总体趋势，政府和专家普遍认为，产业转型升级必须通过政府推动和行业自觉转型来实现，重点实施“拉长产业链条、提高环保标准”两大策略，按照腾笼换鸟、凤凰涅槃、浴火重生的思路,加快产业升级步伐,不断向价值链高端攀升,提高产品附加值，提升产业效益。
　　腾笼换鸟。主要是限制新增产能,加快淘汰能耗高、污染重、技术水平低、产品档次差的落后产能。具体操作上，严格控制电解铝新增产能，分步提高产业准入的能耗、物耗、水耗、环保和技术等标准，形成倒逼机制，加快淘汰能耗高、污染重、产品档次低、生产技术落后、规模小的铜、铝冶炼企业。2015年底前，淘汰电解铝产业200千安以下预焙电解槽，并全部拆除（约19.1万吨产能）；淘汰10万吨以下的铜冶炼产能，促进废铜资源向优势企业转移。
　　凤凰涅槃。就是提高环保标准,严格环保执法,以环境保护倒逼产业升级。狠抓节能降耗,努力降低单位产值能耗，用节能、环保、安全等指标来对投资项目进行约束和管理，对不符合要求的倒逼退出；解决企业能进不能出、能高不能低、能上不能下问题，建立新建项目与控制污染物排放、化解产能严重过剩矛盾相衔接的调控机制和监管方式。落实电解铝产能置换政策，制定产能交易实施办法，使过剩电解铝产能逐步化解。2017年废水、烟尘全部达标排放,废渣100%无害化处理。2020年赤泥综合利用实现新突破，处理利用量大于产生量，赤泥堆放量逐年减少。同时严格节能降耗。2017年电解铝交流电耗下降到13000kwh/t以下；氧化铝综合能耗低于450kgce/t；铜冶炼综合能耗低于320kgce/t。
　　浴火重生。就是突出企业技术创新主体地位,努力攻克一批先进技术,不断提高技术研发水平。首先是提高创新能力，倡导企业建立技术中心、工程技术研究中心，建立健全技术创新平台，提高自主创新能力。加大技术研发投入力度,形成政府资金引导、企业投入为主、社会多方参与的研发投入机制。2017年研发投入占销售收入的比重提高到1.2%以上，推广和攻克一批制约产业转型升级的关键共性技术。到2020年研发投入占销售收入的比重提高到1.5%以上，产业技术、产品研发能力明显提高。其次是调高调优一批产品，重点是发展高端铝，开发一批先进技术，例如航空用高端中、厚板铝材生产工艺的开发、高品质铝合金熔铸工艺技术开发、赤泥脱碱综合利用技术与回收氧化铝技术的开发、超大型预焙电解槽关键技术的开发、稀贵金属高效环保分离提取技术、高性能铜合金微合金化设计与制备技术等。第三是优化产品结构，目标是到2017年铝材与电解铝产量之比由2013年1.31提高到1.5；2020年提高到1.8。2017年铜材与电解铜产量之比由2013年0.62提高到1；2020年提高到1.5。
　　发挥市场主导作用
　　与此同时，坚持集约集聚发展道路，充分发挥市场在配置生产要素上的决定性作用，引导该省有色金属企业向集团化方向发展，增强企业实力，优化产业组织结构，提升产业竞争力和抗御风险能力，培育具有国际竞争力的大型企业集团。2017年，培育2家销售收入过千亿元的特大型铝业集团，5家销售收入过百亿元的大型铝业集团和铜业集团。2020年，培育3家销售收入过千亿元的特大型铝业集团和铜业集团，8家销售收入过百亿元的大型铝业集团和铜业集团。铝冶炼企业形成煤-电-铝-铝加工完整的产业链条。以铝铜冶炼企业为骨干，发展产业集群，形成有色金属加工园区和生产基地。
　　针对资源依赖性强的特点，建立原料供应基地和统一采购平台，降低采购成本，规避市场风险，成为企业实施“走出去”战略的重要组成部分。围绕国内短缺的铜矿、铝矿资源，加大对外投资力度，采取参股、收购、股权置换等多种方式，参与国外矿山的开发利用。企业开展与国际铝土矿、精铜矿原料公司的合作，建立长期稳定的原料供应渠道。
　　规范与严控结合，清理与引导并行，在综合运用市场、法律、行政手段的保证下，山东的有色金属产业的转型升级之路充满希望。