我国钢铁工业正在运行的成千上万台设备如何才能更加安全、高效运行？如何才能适应企业转型需要？被专家们称为“装备在役再制造”的一项研究课题，近日在“2014钢铁行业技术创新大会”上引起了与会代表的浓厚兴趣，大家似乎在这项成果中找到了上述问题的答案。
　　由冶金自动化研究设计院总工程师李崇坚披露的这项研究成果，由中国工程院、国家自然科学基金委员会共同立项，是中国工程科技中长期发展战略研究项目“冶金流程工业机械装备智能化与在役再制造工程战略研究”中的一个重要课题。
　　经过一段时期的发展，目前我国大中型钢铁企业主体设备已经达到国际先进水平，部分装备达到世界领先水平。目前世界最现代化的冶金装备几乎都在中国，如5500立方米的高炉、5500毫米大型宽厚板轧机、2250毫米宽带钢热连轧机、2180毫米宽带钢冷连轧机等。
　　但问题也不容忽视，与国外先进的冶金装备相比，国内在役冶金装备大多数没有信息检测和故障诊断系统；引进装备和少量国产装备具备远程监控系统，但多数没有使用；引进装备的信息与工艺结合应用不充分等。
　　当前尤其突出的问题是：由于产能过剩，企业利润下降，设备维护和备件更新面临困难，大量冶金机械设备“带病工作”；生产消耗大，包括金属损失多，轧辊等操作更换件消耗大，轴承等机电设备备件消耗大，油、水、电、燃气等能源介质消耗大；产品质量不稳定，主要是高端产品的性能和质量不稳定；产品特色不够，同质化严重，在国际市场的竞争力不够。
　　如何解决上述问题？“装备在役再制造”是重要路径之一。
　　所谓“装备在役再制造”，就是运用信息化、智能化技术对在线运行的装备进行技术改造。“装备在役再制造”一般要实现4个目标：一是实现冶金机械装备的安全、健康运行；二是促进装备与生产工艺匹配，实现系统的高效运行；三是促进冶金生产节能减排；四是适应钢铁产业的转型，即由规模化向定制化转型。
　　在“钱紧”的困难局面下，如何开展“装备在役再制造”？李崇坚及其研究团队认为，首先是对为保证设备安全、健康、长寿的在役冶金机械装备监控进行智能化改造，可优先选择的技术有：设备状态检测、传感器技术，能效信息检测技术，信息传输、网络通信技术，信息处理、数据挖掘技术，故障诊断、健康状态评估，专家系统，远程在线检测技术等。
　　其次是为提高能效的在役冶金机械装备与工艺进行匹配改造，这是在节能压力日趋增大的形势下，相当一部分企业的重要选择。这方面可选择的技术有：系统能效监测技术，冶金生产工艺能效数据评估技术，设备设计与生产实际匹配的评估与改进，改变设备运行状态的技术措施，设备运行状态与生产实际匹配的评估与改进，设备工艺系统的能效优化。
　　再次是对提高整体系统能效的在役冶金机械装备进行改造。这方面主要的技术包括推广节能高效的能动机械，如推广电机变频节能技术等；适应钢铁生产节能减排、产业模式转变的装备改造等。
　　此外，为适应装备智能化、工艺智能化，企业还须研发一些技术，并同时注意以下几个方面：从技术层面弄清需要哪些技术；从系统工艺能效出发，修改设备设计规范、标准；安排技术样板示范、应用工程示范、工厂示范等样板工程；建立设备制造厂监控、用户设备监控、第三方监控等；加强设备健康管理、能效管理等。