本网讯 1月29日，工业和信息化部发布了《原材料工业两化深度融合推进计划（2015-2018年）》，将在石化化工、钢铁、有色金属、建材、黄金、稀土等原材料工业深入推进两化融合。

      其中，《计划》提出，到2018年，大中型有色企业数字化设计工具普及率达到85%；有色行业数字化设计工具应重点发展基于计算流体力学（CFD）和离散单元法（DEM）技术的碎磨、选别、分离、冶炼设备的建模研究，实现三维可视化的过程和装置模拟设计及工艺参数优化。开发球磨机、浮选机、冶炼炉、电解槽等选冶关键工艺设备的虚拟样机，形成选冶主体工艺及调度的数值模拟设计能力。建立有色金属加工机床、部件、原料、环境等数字模型，对工件切削、锻压等微观、宏观过程进行参数化表达，实现加工效果、刀具磨损情况等快速评估。

      主要有色金属选冶、加工环节的关键工艺流程数控化率超过75%。有色行业关键工艺流程数控化重点推广振动磨机负荷检测系统、矿浆粒度分析仪、矿物加工专用图像分析仪等选冶工业在线智能检测分析装备，氧化铝生产过程智能优化控制技术、铜富氧熔炼控制系统、粗铅富氧强化熔炼控制系统、铝电解高效节能控制系统、湿法炼锌优化控制技术、高性能铜（铝）板材轧制数字化控制成型技术等。

      此外，为加速我国原材料工业两化融合进程，该《计划》还针对石化、钢铁、有色、稀土、建材等行业的不同特点分别提出了具体要求。其中，智能工厂、机器人、数字矿山三项细则亮点频出，将有助于有色行业全面深化两化融合。

    有色智能工厂示范工程

选取铝、铜行业3~4家先进企业，以大数据和工业网络为基础，建立生产信息服务云架构，形成信息、知识、智能决策的数据和计算支持能力，通过物料关联与跟踪的智能物联网，实现对重要物料的标识、追溯和成份配置，开发基于先进生产工艺条件的高效节能控制技术，建立生产过程的三维可视化仿真系统，最终实现生产过程的智能操控、决策、管理和服务，建立全过程能效优化的智能化生产和管理决策体系。

关键岗位机器人替代工程

鼓励机器人研发单位和原材料企业共同合作，开发应用一批专用工业机器人，到2018年累计新增机器人应用5000台。

在工业窑炉、投料装车等危害健康和危险作业环境，基本实现机器人替代人工作业；在铝锭浇注搬运、锌锭码垛包装、剥锌机组等重复繁重劳动岗位，推广普及机器人作业；以提高生产效率、降低维护成本为重点，研发并推广自动测温取样机器人、连铸自动推渣机器人、板坯自动清理机器人、铸锭扒渣机器人、阳极操作机器人、铜铝板材表面处理和抛光机器人、原料分拣机器人、切割机器人、喷漆（油）机器人等；以提高产品质量和工艺精确性为重点，推广应用表面缺陷判定、产品自动标识、图像自动识别等机器人；以提高采矿机器人的机构可靠性、避障设计、通讯能力以及防爆设计等为技术开发重点，在复杂矿床开采等环节，研发推广地下金属采矿、应急救援等智能机器人。

数字矿山示范工程

金属数字矿山。以铁矿、铜矿、金矿为代表，建设3~4个智能矿业示范工程。加快信息通信技术（ICT）与矿业的融合，将井下无轨车辆、大型采选设备与先进物联网、模式识别、预测维护、机器学习等新一代信息化技术结合，推动矿业关键工艺过程控制数字化；继续推广监测监控、井下人员定位、井下紧急避险、矿井压风自救、供水施救和通信联络等矿山安全避险六大系统；建立混合型智能生产物联网，应用数据协调、数值模拟和二维码识别等技术，搭建具备人员、设备、工艺、物料、能源等要素的自动识别、信息共享、自发协作、集约调度的网络系统，实现采选过程动态可调可控，增强企业对矿石性质变化及外部市场变化的应变能力，满足精细化生产管理的要求；针对矿山分布较为分散与偏僻的特点，建设综合物流信息系统，利用上下游供需信息的高效协同，实现经济库存。

稀土数字矿山。依托大型稀土集团，在赣州、福建等稀土重点矿区建设2-~3家稀土数字化矿山示范工程。利用数据库技术、储量动态计算技术和矿山三维数字建模等现代信息技术，建立稀土矿山储量和生产过程三维可视化模型，实现稀土储量动态管理、生产智能化控制及地质灾害监控等，提高稀土资源利用率和企业智能化管理水平。

数字服务平台。依托国内大型矿冶科研院所，建立矿山云系统通讯技术标准、数据标准、信息安全标准和服务标准，搭建云服务平台的数据中心、计算中心、业务中心和网络前台。集成黄金、铜、铅锌、镍等典型矿业集团的海量生产数据，开发矿冶生产智能运营决策系统，形成生产装备远程在线维护、工艺过程故障智能诊断、分析仪器自动标定维护等远程工业服务能力，计划到2018年在国内3~5家大型矿业集团推广应用。（赵天宁）