每每有锡冶炼老专家到访云南锡业股份有限公司冶炼分公司,都会感叹云锡锡冶炼技术装备翻天覆地的变化，也会赞叹生产环境和经营效益今非昔比。
从20世纪后锡铅金属总产量增长100.2%，锡产品产量增长154%，锡综合冶炼回收率提高4.42个百分点，顶吹炉直收率提高11.66个百分点，固定资产总值增长295%，劳动生产率提高14.95个百分点，职工人均收入增长270%，主营业务收入增长202%。云锡冶炼分公司逐步实现了由资源型企业向资源节约型、绿色冶炼企业转变，由国内领先向具有国际竞争力的一流锡冶炼企业转型。
在全球经济衰退、内外需不振的大背景下，云锡冶炼分公司的“奇迹”从何而来？
——依托大项目建设，进一步更新提升锡冶炼的技术装备水平，抢占市场高地，寻求长远发展。近十年来，冶炼分公司先后实施了澳斯麦特工程项目、烟化炉技改项目、七万吨锡系统技改项目、低浓度二氧化硫制酸等大项目，使之成为推动经济发展的主引擎，积蓄发展的后劲，打造转型的“核动力”。
敢为人先——粗炼系统飞跃升级
当历史的车轮驶入20世纪，建成于1955年、倾注了无数冶炼前人青春豪情、为国家做出积极贡献的锡精矿反射炉系统，随着有色冶炼技术的突飞猛进，暴露出炉床指数低、利用率低、劳动强度大、作业环境差、环保条件差、技术经济指标差等问题，成为云锡锡冶炼可持续发展的瓶颈。
1999年11月，随着云锡冶炼厂老煤仓被定向爆破拆除，云锡引进澳斯麦特强化熔炼技术升级锡粗炼系统的重大项目建设拉开了序幕，经过工程项目建设者18个月的艰苦奋斗，2002年4月澳斯麦特炉点火成功，进入试车阶段，同月产出第一炉锡。
国内外专家评价该项目是世界澳斯麦特炼锡炉处理量最大、系统最完善、耐火材料使用效果最好、燃料最经济、余热利用效果最好、投资最省、矿产资源利用效果最好的项目。
用一座澳斯麦特炼锡炉取代7座传统的锡反射炉，彻底改造锡粗炼系统，无疑是云锡敢为人先，在发展征程中描绘的浓墨重彩一笔。
工艺装备的突飞猛进，为云锡提供了更大的舞台，云锡员工利用百年锡冶炼技术优势和经验，对引进技术和装备进行了二次自主创新和完善，在12项技术上优化和创新发展了澳斯麦特冶炼技术，使其发展成为全球最好的锡精矿强化熔炼技术，实现了中国锡冶炼的革命性变革，从根本上改变了我国锡精矿还原溶炼过程的落后面貌。在锡冶炼工艺技术和设备上拥有8项国家知识产权专利，代表了当今世界锡冶炼技术和装备的最高水平。
2007年，澳斯麦特炉处理量首次突破十万吨，远远超过澳斯麦特公司原设计年处理5万吨的能力；2008年8月，实现富氧熔炼，进一步提高了处理量、产能和产量，助推云锡成为世界锡行业标杆企业。
提级扩能——炼渣系统添增羽翼
当澳斯麦特技术被成功应用并创新时，建于上世纪60年代，最先用于处理贫锡炉渣，后用于吹炼冷料、处理富中矿，炉床能力分别为2.6平方米和4平方米的三座烟化炉，已与整体生产工艺布局不相匹配。
设备陈旧、产能偏低、能耗过高，烟气余热未得到利用等新难题又摆到云锡冶炼分公司面前。升级改造三座烟化炉，进一步发挥烟化炉处理富中矿、锡炉渣、锅炉灰返回品等低品位含锡物料能力，为顶吹炉提供高品位优质锡原料，同时避免铁元素在冶炼过程中恶性循环，成为锡冶炼转向特色新型化企业进程中亟需解决的难题。
2005年至2007年，该公司用一座4平方米烟化炉取代了1号、2号两座2.6平方米烟化炉和两座30平米熔化炉，改造原来3号4平方米烟化炉，增建余热蒸汽锅炉、风机房及收尘系统。
改造后的烟化炉，采用汽化冷却水箱产生蒸汽发电，提高了热利用率；完善的收尘净化设备和尾气处理系统，使烟气排放、粉尘浓度全部达到国家规定标准；车间内部空气质量符合国家卫生标准；生产废水采用冷凝沉淀，净化循环使用；取消了喷雾除尘，采用先进的干式收尘，避免了砷钙渣产生；采用DCS自动控制系统，对供风、供煤、余热锅炉等进行控制，自动化控制水平、生产效率大幅提高，劳动强度大幅降低，处理量达 25000~28000t/a，年产烟尘1500t。2008年后，又改造烟化炉供煤及配料系统，并实现富氧吹炼，进一步释放产能，提高了生产效率。
破蛹成蝶——精炼系统焕发新颜
“要在市区进一步扩大产能难度较大，场地不允许”、“整个后续系统也无法满足需要”、“投资大，耗时长”……各种声音四起，一道道难题、一个个难关让冶炼分公司可持续发展之路布满荆棘。
百舸争流、不进则退。云锡冶炼分公司决意实施七万吨锡系统技改项目，夯实平台精炼系统破蛹成蝶。
2008年2月，七万吨锡系统技改项目制氧站正式破土动工，历经一千多个日日夜夜的奋战，完成制氧站、煤气站、粉煤系统中DCS系统安装升级改造调试工作，整个技改扩能工程——新建一座氧气站、一座煤气站、引进新技术对原粉煤系统进行改造、锡精炼技术改造和厂房改造等30多个子项目顺利建设。
锡精炼系统设备的更新技改和厂房建成使用，实现了氧炼锡长距离输送。用锡泵将氧炼锡从离心机厂房直泵到精炼厂房，输送槽直接置于余热烟气中和输送槽设置保温层的双重保温措施，保证氧炼锡低耗、高效正常输送，实现了老辈冶炼人“锡水东流”的梦想，锡冶炼流程中澳炉粗锡的运输路程大大缩短，结束了人工推锡的历史，劳动强度大幅降低，实现了甲、乙锡机械化输送。
2009年8月，锡精炼改造系统浇铸出首批精锡。1955年建厂时一直使用的水冷圆盘人工铸锡机铸锭设备，带着光荣向高新技术飞速发展的新世纪谢幕。
“以前，我们在浇铸锡锭时一人推槽浇铸、一人开面子、一人打字、一人撬锡、一人用铁钳夹锡提锡，二至三人抱锡和码锡，劳动强度大、温度高，为了防止烫伤，还必须戴两双手套，每完成一批30吨精锡浇铸需要三个小时，十几个人常常腰酸背痛，汗流浃背，并且浇铸过程中，锡面的高度完全由操作工人的经验控制，没有专门的定容定量装置。现在好了，我们4个人就能浇完一锅锡，活计比以前轻松了，但工资却高了。”在宽敞明亮的休息室里，说到现在的工作，干了十多年精炼浇铸工的李师傅满怀喜悦。
云锡冶炼分公司年产七万吨锡平台搭建完成，首创澳斯麦特炉富氧强化熔炼和烟化炉富氧强化吹炼技术，在不增加炉床面积和排放量的前提下，顶吹炉产量提高30%以上，烟化炉产量提高40%以上，燃料单耗降低了33%；清洁能源—冷煤气的使用取缔了二氧化硫排放严重的燃煤炉灶，收尘设施的完善大幅度降低了粉尘排放量，新建自动浇铸机生产过程简单连续、生产效率高、劳动强度小、机械化程度高、采用DCS100集散控制系统实现了浇铸、起模、输送到堆码的自动控制，生产区域作业环境面貌焕然一新。
资源的有效利用、装备水平的全面提升、劳动强度的进一步降低，让冶炼分公司在资源节约型、环境友好型的企业发展之路上稳健前行。
变废为宝——环保系统从未放松
环境保护、节能减排、清洁生产、发展循环经济，在破与立的博弈、舍与得的调整中，分公司不断对冶炼工艺进行改进：对废水、废气、废渣、噪声进行治理，已建成废水治理设施10余套，废气治理设施40余套，危险固废“三防”渣场1个，噪声防治设施30余套。“三废”实现全面达标排放，污染物排放量逐年减少，区域环境质量显著提高，能源消耗逐年下降，资源综合利用效果逐年提高。
2011年，随着锡行业准入条件的调整，冶炼分公司的环境与空间制约弊端愈加明显。云锡控股公司明确：“用暂时的阵痛换长久可持续发展，走一条资源消耗低、环境污染小的科学发展之路。冶炼分公司引尾气综合利用新工艺、新设备变废为宝，树同行节能减排新标杆，建资源节约型、环境友好型，国际一流的锡冶炼企业，实现与周边环境和谐发展。”用实际行动表示“生产为环保让路，要生产经营增长，更要蓝天碧水”。
同年1月7日，锡冶炼烟气低浓度SO2回收利用项目开工。项目建设者们披星戴月建工程，各专业组加班加点，付出了超乎想象的努力和汗水。仅用了一年又四个月的时间，成功实现新项目与老系统的完美对接。新设备和新工艺的投入使用，使二氧化硫排放浓度由原来的850 mg/m3降至400 mg/m3以下，在现有排放量的基础上，逐年削减二氧化硫排放量，治理和回收二氧化硫生产硫酸。同时，彻底消除了抛弃法脱硫石灰制备粉尘污染、污水和石膏渣所带来的环境污染隐患。项目对锡冶炼或其它有色冶炼行业低浓度和排放浓度不稳定的二氧化硫的治理和综合回收利用，起到了良好的示范作用。
工艺革新和设备改造让云锡冶炼分公司在行业拼价格、拼成本、拼能耗的困难时期，依然独树一帜，收获累累硕果。回望过往，云锡冶炼人自豪而自信，将以锡冶炼异地升级改造项目为契机，作别过去，迎接未来，扬帆远行。

（李雪梅  赵薏）