一处处色彩化的标示线映衬着模范单位创建的足迹与梦想，一条条新架设的管线记载着节汽工艺改造的艰辛与不易，一个个生产难题的逐一破解印证着党员消除浪费的引领与带动……一季度，中国铝业山西分公司第二氧化铝厂在主体设备运转率上狠下功夫，关键业绩指标屡创新高，高压溶出月平均进料量持续保持较高水平；蒸汽单耗节约费用达657.5万元；溶出五系列平均进料量同比提高53.6m3。
　　打好基础管理“基本功”
　　唱戏要天天吊嗓子，习武要日日站马步。而对于企业来说，基础管理就如同“吊嗓子”、“站马步”一样，看似简单，但它却是企业茁壮成长的内功与内力。第二氧化铝厂以模范单位创建为契机，打好现场管理、标准化管理、规范化管理等基础管理基本功，目视化管理工具的应用给43个运行岗位带来变化的同时，标准化、规范化的操作理念也让人、机、料、环等资源充分创造价值。
　　溶出车间是第二氧化铝厂生产系统的核心工序，大修、技改、计划停车检修项目较多，系列倒组时检修项目多达几十项，每个月近百小时的检修作业过程中，管理的规范化成为提高检修效率的重要因素。
　　检修工作票是检修、运行人员双方共同持有、共同强制遵守的书面安全约定，曾担任过点检站长的张纯明深知签票程序的严肃性和重要性。张纯明将目视化管理引入到日常工作中，严格按照工作内容制作出工作票标准塑封卡，并将岗位员工填写部位加以红色标注。填写内容、负责人姓名、检修时间一目了然，规范化的填写流程，在保证签票质量的同时杜绝了拖延现象的发生，大大缩短了施工时间。
　　用“三卡”目视化管理打造“傻瓜式操作现场”，在工作场所实现人性化管理，日益强化的基础管理工作在使第二氧化铝厂实现软件管理程序化的同时，也推动着关键业绩指标的不断攀升。三月份，高压溶出五系列运转率提高2.6%，再次创历史新高；Ⅴ系列沈阳泵单泵运行记录6.9小时，创历史最低，环比降低了40个小时。
　　练好工艺改造“降本内功”
　　“现在我们蒸发器大部分采用的是溶出机组乏汽及高压冷凝水，百余度的废汽得到回收再利用，月平均节约费用近200余万元，经济效益非常可观。”第二氧化铝厂技术人员季建稳指着崭新的乏汽回收工艺管道介绍道。
　　面对严峻的市场形势，作为氧化铝产品制取的生产第一线，更应从生产管理各个角度挖掘降本空间，对于第二氧化铝厂而言，深入开展系统优化、创新生产工艺，深挖技改研发潜力，才是实现降本增效的有效途径。
　　“倘若这两组蒸发器稍微加以改造，就能节省大量新蒸汽和巨额的备件费用。”对标学习回来后，兄弟单位的新方法、新理念不断冲击着技术人员，蒸发车间主任王增强也有了新打算。
　　蒸发车间是第二氧化铝厂蒸汽消耗大户，对标学习后，他们发现原Ⅰ、Ⅱ组蒸发器相比新投用的Ⅲ组蒸发器关键在于它的出料方式上。于是，技术人员大胆提出系统改造方案，一番精心设计和施工后，蒸发器进料量提高了150m3/h，大大提高了蒸发器运行效率和调矿苛碱浓度稳定。
　　改造创新是企业发展的动力源泉。近年来，第二氧化铝厂在机组一次乏汽、二次乏汽、冷凝水利用上做足了文章。一季度，该厂通过抓好重点成本消耗指标，整体汽耗持续降低，溶出三、四、五系列高闪乏汽再利用项目效果充分显现，同比降低汽耗0.28T/T-AO，节约费用近700万元。
　　演绎消除浪费“创争功”
　　实现降本增效不仅是企业的事，更是每一名一线干部员工的事。第二氧化铝厂共有203名党员，党员岗位覆盖率达100 %，他们以点带面，立足本职，创先争优，在热点、难点、焦点问题上下功夫，在生产瓶颈上下功夫，“党组织抓项目持续改进、党员抓改善消除浪费”专项工作的扎实开展，更是全面激发了广大干部员工创造热情。
　　“磨房泥浆到处流，人人踩着砖头走。”员工们曾经这样形容矿制车间磨房环境卫生。原料磨是矿制车间大型主体设备，一直以来，磨皮螺栓经常性漏料、设备运转率低、磨机本体及现场地面卫生状况差，成为车间近年来难以彻底治理的一个难题。
　　“以前，磨子衬板的垫子是石棉板制成的，经过长时间的腐蚀后，石棉板就会逐渐破碎；即使每天用扳手紧固螺栓，还是解决不了问题。”支部书记景开广介绍说。针对这一疑难问题，矿制车间确立了党员带头消除浪费改善点攻关组，待磨机检修时，技术党员多次钻到圆筒一样的磨子里，现场勘察，反复尝试各种试验。
　　经过几个星期的努力，经过材料反复对比，最终将磨子衬板的垫子换成了耐酸碱的橡胶板，将人工紧固螺栓更换成气动扳手。这样一来，每周只要定期对磨机螺栓紧固几下，就能基本解决磨皮螺栓漏料的问题，现场环境大为改观的同时，设备台时产能和整体运转效率也相应大幅提高，并创下影响高压溶出产量为零的好成绩。
　　以点带面，重点突破，第二氧化铝厂党员干部立足本职创先进、争优秀，将攻克生产难题作为展现自我价值的舞台，而消除浪费改善点这一运营转型平台，让更多的一线党员运用精益管理的工具和方法，克服困难，迎难而上，将“争创”这一主题演绎的淋漓尽致。