近日，六冶机电安装公司东轻80MN拉伸机项目已接近尾声，经过项目全体职工的努力拼搏，六冶人不仅完成了施工任务，而且还刷新了多项施工纪录。
　　安装、调试同时进行。东轻80MN拉伸机项目主体设备主要包括2件拉伸缸（单重200吨）、2件C型板（单重320吨）、2件箱体（单重300吨）以及2件拉伸梁（单重100吨），加上其他辅助设备，项目部共需完成近2000吨设备的制作安装任务，而合同工期仅240天。截至5月初，项目部已完成了全部8个大件的安装调试工作，使整体工期提前了近一个月，开创了六冶机电安装、调试同时进行的先例。
　　吊装作业既是本次施工的重点，也是难点。在现场最高仅为15米的条件下，不但要顺利地实现8个单重均在200吨以上的大件的起吊，还要完成单重达320吨的C型板的180°旋转以及单重达300吨箱体的倒翻等高难度作业。大件数量之多、总吨位之大、难度之高，在六冶历年来的吊装作业中绝无仅有。结合现场实际，项目部组织编写了切实可行的吊装方案，并大胆改造龙门吊，同时制作了2个单重达12吨的旋转平台。由于准备充分，在不到一个月的时间里，项目部就顺利完成了前期6个大件的吊装工作，使六冶机电“低空间、大吨位”吊装技术方面又迈上了一个新台阶。
　　大型螺栓数量多。本项目用来固定2组拉伸头的大型螺栓多达120根，创六冶安装历史之最，且单重均在1吨以上，不但体积大、重量重、难以掌握平衡，而且需要“盲穿”。项目部决定在每条螺杆后加一个等长的钢管，中间用螺栓连接以便于拆卸，然后在钢管后面挂一手拉葫芦并加一配重，使天车吊着螺杆呈水平状态穿过螺孔。实践证明，这种方法不但精确科学，而且省时省力，使安装效率提高了近一倍。
　　不锈钢压力管道焊接实现了由传统的氩弧焊为主向CO2气体保护焊为主的转变。该工程中，不锈钢压力管道线路走向复杂、拐弯较多、管壁较厚，沿用传统的氩弧焊焊接方法，除了劳动强度高、打磨时间长，焊接质量也难以保证。通过实验，项目部发明了氩弧焊打底、二保焊机加不锈钢焊丝盖面的焊接方法，使每个焊口不仅外形美观、质量可靠，而且焊接时间缩短1/4。
　　液压管道实现了线外循环冲洗。本现场的压力管道管径较大，如果采用传统的本泵、本油箱冲洗方式，介质流量小，不易产生紊流，难以达到冲洗要求。项目部决定尝试线外循环冲洗，为此专门制作了一个6.5 立方米的可使用工作介质油的冲洗泵站，并串接了粗、精两种回油过滤器以实现双重过滤，同时安装了3组电加热器，以便油温可以维持最佳冲洗温度。采用这种方法，不仅冲洗时间短、冲洗效果好，且由于不需换油从而实现了节能减排和环境保护。