2015年，丛林铝业按照“以市场开发为中心，技术创新为引领，标准化生产为支撑，大数据管理为推动”的工作目标，严格把控关键流程、关键指标，强化过程控制，实行标准化作业。各部门加强交流，相互协调配合，充分发挥生产流程优势，确保生产运行高效稳定，内在质量不断提升，各项消耗和技术指标持续优化。
　　成本方面：持续推进精益化管理，实行过程控制监督机制，严格控制工序间废料的产生。每周由计划负责人和销售部指定专人核对、确认销售计划生产顺序，生产车间严格按照销售部下达计划顺序安排生产，由计划人员统计车间内半成品型材数量及原因，要求挤压后的型材必须在一周之内包装完成，并安排计划办负责跟踪监督，确保产品的交货期。同时做好设备节能降耗改造工作，达到降低生产成本、提升成品率的目标。绩效管理方面：根据企业实际，制定恰当的绩效管理制度，便于在绩效管理实施过程中各循其章、职责分明，有利于提高执行力，提高工作效率，进而提高绩效。将集团公司二季度计划任务分解到各班组，实现质量、产量与工资挂钩，充分调动员工积极性。生产工艺方面：配合技术部门优化生产工艺，集装箱型材由12米/分提升到15米/分,班产能提高近?，每班可多生产型材3-5吨，模板成品率达到75%以上，有效提高了产量、成品率。设备维修及保养方面：抽调专人对挤压机、模具炉、冷床、成品锯等设备进行检修和维护，联系厂家人员对万吨铝棒炉进行安装，保证设备的安全稳定运行。
　　为了更好的提高产量，做到精益生产，一方面做好常规断面稳定生产工作，维修班组每日做好各机台维护检修计划，将设备需要维护的部位责任具体到人。由以前设备运转率只考核机电设备部，改为生产部和设备机电部共同考核，增强了员工对设备维修、保养的认识和责任心。修模车间做到各机台的模具正常有效的周转，保证模具与设备的稳定性，同时在班组生产过程中，部门通过每日生产报表张贴看板，调动班组人员的生产积极性。另一方面严格加强过程控制，制定废料装筐考核方案，由收发员每天统计报车间主任解决。每周由车间召开修模、生产、品保人员会议，分析废料原因，确定模具修整方案，制定整改措施进行跟踪，减少工序间废料产生，争取达到锯切后成品100%包装的目标。
　　上半年，丛林铝业在订单充足的情况下，积极优化生产流程，顺利完成了上半年的目标任务。下一步将继续以“三年经营目标”为引领，以“技术提升”为动力，以“管理创新”为保障，全面、系统、扎实的开展各项工作，以完成年度经营目标为使命，坚定信心，迎难而上，为铝业公司跨越发展贡献力量。