审计署驻武汉办审计调查表明，新首钢在建设过程中，始终贯彻循环经济理念，加速钢铁产业结构调整，推动节能减排，确保资源循环再利用，对有效改善北京和唐山地区环境质量、减少渤海海域的环境压力发挥了重要作用。
　　新首钢推动节能减排主要有三大举措。一是有效调整产业结构。首钢在奥运会期间将暂停在京的主要钢铁生产，之后逐步压缩在京的800万吨年生产能力，至2010年全部停产；河北省也因组建新首钢将关停35家污染严重的小型钢铁企业共730万吨的年生产能力。此举每年可减少北京市约1.8万吨的可吸入颗粒物（约占市区总量的23%），消减唐山地区2.3万吨烟粉尘、2.4万吨二氧化硫。二是广泛采用先进工艺。新首钢集中采用220项大型装备及先进工艺技术，从源头上节能减排、控制污染，如我国目前最大的高炉、亚洲最大的焦炉、世界上第一个自主集成的铁水罐加盖保温并“一罐到底”技术等，确保了各项节能减排指标均达到国际领先水平。三是大量节约社会资源。新首钢充分利用临海建厂、曹妃甸深水大港、铁路公路便利等优势，采用大型船舶运输并直接在厂区码头装卸，实现了原料输入、企业生产、产品输出的高度集约化及生产过程中各环节的最短运距，吨钢占地仅0.9平方米，为国际先进水平，每年可减少铁路公路运输压力1,800万吨，节约了土地资源和交通资源。
　　资源循环再利用也为新首钢节能降耗和保护环境带来实效。新首钢采用先进的污水处理技术将雨水、生产生活污水处理后全部回用于高炉水冲渣、钢渣冷却、厂区绿化等；海水淡化工程每年淡化海水3,000万立方米，可解决全厂40%的用水量，吨钢耗用新水仅3.84吨，仅为钢铁行业现平均水平的约三分之一，水循环率可达97.5%，基本实现污水“零排放”，对渤海海区的海洋环境保护起到示范作用。
　　新首钢对炼钢产生的废渣分门别类再利用，将含铁金属部分全部回收继续炼钢，其余部分则分别作为水泥、建材等行业的原料，每年可减少水泥行业石灰石开采量约320万吨、二氧化碳排放约220万吨、标准煤消耗约22万吨、粉尘排放约7万吨，有效降低了下游相关产业的能源消耗、排污压力和生产成本。
　　新首钢利用余热淡化海水，剩余的高含盐水又大幅缩短下游制盐行业的生产过程。另外，炼钢过程产生的各类煤气全部回收，每年可利用余压、余气自发电47.5亿千瓦时。