近日，德国大众违规排放可能在美国招致百亿处罚，以及北京将在2017年实施“全球最严”的第六阶段机动车排放标准（京六标准）等消息，引起各界关注。全球范围内，各国对汽车尾气排放的监管和要求都越来越严格，欧美已提出汽车能耗标准在未来10年内再下降50%。这些目标依靠成熟的发动机技术提升，已经变的越来越困难。
　　高压之下的各大汽车厂商重新将目光转向了车身轻量化。
　　在近日举办的第四届汽车材料与高峰论坛上，奇瑞捷豹路虎汽车有限公司产品开发部副总裁黄勇透露，奇瑞捷豹路虎常熟工厂正在建立铝车身车间，将引入捷豹的全铝车身车型。该车间拥有300多台机器人，232把铆枪，还有45把电阻点焊枪，可以在捷豹iQ[AI]智能模块化全铝合金车身平台下生产三种车型，双班产能将达到6万辆/年。
　　据财新记者了解，首批引入的全铝车型极可能是捷豹全新XE和全新XF。其中，捷豹全新XF在今年3月的纽约国际车展上正式发布，随后在上海国际车展亮相。
　　黄勇表示，国内第四阶段油耗标准的推进，以及京六排放标准的制定，都对国内整车企业提出了更高的能耗要求，奇瑞捷豹路虎也在这方面做积极的应对。
　　据黄勇介绍，捷豹的全铝车身技术可使汽车比前一代减重近200公斤，整合铝合金含量超过75%。捷豹最早在2002年开发全铝车身的捷豹XJ车型，逐渐演变到今年发布的捷豹XE和捷豹F-PACE。捷豹XE车型的整备质量是1.47吨。除铝合金外，新车型还大量使用热冲压超高强度钢和镁合金，使整车在轻量化的同时，不影响其碰撞和耐久性能，并具有很高的扭转刚度。在250公里的时速下，二氧化碳排放仅99克/公里，比欧盟2015年的减排目标（130克/公里）低24%。
　　黄勇还透露，国产化的全铝车身车型，将采用在英国工厂同样的工艺来实现整车的铆接，部分材料将实现国产化，整车验证大部分都在中国进行，将达到与英国工厂同样的性能。
　　除奇瑞捷豹路虎外，奥迪、福特、宝马和通用都在推出各自的铝制车身汽车，其中奥迪A8是全球第一款采用全铝车身制造的量产轿车，其采用全铝车身框架结构（ASF），据欧洲汽车媒体Worldcarfans报道，奥迪将在2017年全新一代A8轿车上使用新的全铝车身生产平台，整备质量仅有1.98吨，比现款A8减少200公斤。福特汽车则在9月14日与美国铝业公司签署合作协议，计划用新型铝材料用于其热销的F-150皮卡上。
　　一位业内人士向财新记者表示，根据目前各国制定的远期燃油经济性标准，美国在2025年将达到54.5mpg，欧洲在2025年差不多是将近58mpg，中国在2025年是56mpg。换言之，中国将在2025年之前达到甚至超过欧美国家的燃油经济性标准，这具有极大的挑战性，供应商和主机厂正严阵以待。
　　上述人士认为，提高汽车能效主要有三个途径：提高发动机能效、减小风阻和减少车重，目前发动机技术和汽车线性设计已然成熟，能效提升空间小、成本高，而车身轻量化在近十年内都没有大突破，这也意味着提升的潜力较大。
　　据国际研究机构实验表明，如果汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%-8%；汽车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3-0.6升。
　　中国汽车咨询中心网CEO徐锦泉向财新记者表示，随着铝合金的技术性能指标不断提高，其在制作工艺上冲压性能甚至某些方面已经超过了钢板，重量却更轻。“所以我们预测中国汽车单车铝合金的材料用量每年将会以12%-15%的速度增加。”
　　徐锦泉认为，另一个重要的替代材料是镁合金，目前全世界的镁，大概有85%都在中国生产。镁合金更轻，且技术参数、性能、强度、延展性均优于钢和铝。镁合金的重量比铝合金还要轻33%，比钢轻75%，未来将被更广泛的应用于汽车制造领域。
　　不过徐锦泉也指出，铝合金和镁合金在汽车上的大规模应用还有许多制约因素，比如高昂的原材料成本、原材料供应的稳定性、生产质量的一致性，还有材料成型的技术挑战，还包括中国现有法规标准、环保标准的支持力度等。
　　有业内人士表示，铝合金在汽车应用上还面临三个问题：研发成功高、制造成本高、用车成本高。对于习惯钢材料的汽车厂商来说，需要投入大量的研发来实现铝合金与其他材料的焊接，因为铝合金比高强度钢的焊接困难许多。制造成本方面，目前铝的价格是3万元/吨，依然是钢材7000元/吨的4倍多。在车主用车方面，如果铝合金、铝镁合金出现变形，就无法像钢板那样通过钣金修复，需要靠更换或部分切割再焊接的方式修复，维修的物料和人力成本较高。
　　观致汽车车辆工程部副总经理MariasAydt向财新记者表示，观致汽车并不打算用铝合金材料来实现汽车轻量化，因为这种工艺在中国还不成熟，观致目前倾向于使用热冲压技术和高强度钢来实现汽车轻量化，等技术成熟后再去考虑使用新的材料来替代钢。