2016年2月14日，第二届中国质量奖获奖名单正式放榜，广东坚美铝型材厂（集团）有限公司荣登中国质量奖提名奖榜单，作为民营企业的佼佼者，坚美成为行业首个获得质量领域最高荣誉的品牌。
　　从2013年广东省政府质量奖到现在的国家级质量奖，在这2年的发展过程背后，呈现出的正是坚美“坚持追求完美”的核心价值观，也是坚美坚持“质量创新”的成果体现。

　　有一组数据惊艳亮眼：从1993年建厂到现在，产能从起步的3000吨实现了100倍的增长；纳税额由当时的40万元跃升了275倍；员工由当时仅有的38人，发展到如今的5000多人，且当时的38人中就有24人一直与坚美共成长至今。
　　有系列工程令人叹服：全球现有的10座440m以上著名超高层建筑中，5座选用了坚美铝材，全国67座300m以上建筑24座采用坚美铝材。人民大会堂、钓鱼台国宾馆、军事博物馆的铝门窗改造工程也采用了坚美铝材，国内外近4000多个大型重点建设工程项目，都可见坚美品牌。
　　探寻坚美摘取中国质量奖提名奖桂冠之谜，可以发现，导入卓有成效的“价值链嵌入全过程的‘三关两全’质量经营管理模式”；以质量提升为基础，以客户需求为导向，以创新作为企业发展的驱动力和提供“嵌入价值”的服务理念，成为坚美的制胜之道。

　　坚持追求完美
　　1993年，坚美诞生时正赶上中国铝型材市场爆发式需求期，只要生产出产品就不愁卖。很多企业在产品中掺杂废铝，以降低生产成本，但坚美坚持使用符合标准的原材料，承诺不用一斤废铝，这一举动赢得了公众信任和市场的认可。
　　早在1993年企业创立之初，坚美创始人曹氏兄弟就提出了“要么不做，要做就做最好”。历经22年，坚美抵制住了各种诱惑，走高标准、高要求的质量创新发展之路，产品不仅仅只是满足客户的基本需求，而是从根本上站在客户的角度来思考、解决和转型创新，为客户提供高附加值的产品与服务享受。
　　市场变幻莫测，考验也无处不在。2011年行业内发生的“薄料事件”，让“坚持追求完美”核心价值观和坚持走“质量创新”之路的坚美成为大赢家。
　　由于相关用户的潜在需求，有些客户需要购买型材厚度达不到标准要求的型材。不少企业做起了“薄料”买卖获利。但坚美不为所动，作出了“严格执行国家标准，不做薄料”的决定。最终，制造及销售“薄料”的企业，很快在国家相关部门的监管中受到严惩。不少企业停产整顿，不少地方铝材商店纷纷关门，客户订单一下子都涌到坚美来。
　　近年来，铝型材行业内流行一句话：“买好料，找坚美。超高层建筑项目投标不能没有坚美。”这充分印证了坚美产品质量的优越和品牌美誉度。可以说，坚美从一开始就意识到且践行了“供给侧改革”的思想高度。
　　质量的高起点让坚美赢得了市场，创新的管理模式是制胜法宝。在坚美董事长曹湛斌看来，“价值链嵌入全过程的‘三关两全’质量经营管理模式”是坚美成功的关键。自应用“三关两全”质量经营管理模式以来，坚美内部顾客及外部顾客的满意度得到大幅度的提升，工作效率及经济效益也得到提高。近3年企业销售收入实现平均两位数逐年递增，全员劳动生产效率提升了18%，创新提出坚美特色的“时间轴订单管理模式”，解决了困扰行业及时交货的难题，最终实现服务改善、价值链传递、提升客户价值，形成坚美新的竞争优势。
　　那么，曹董事长提到的“三关两全”质量经营管理模式指的是什么呢？所谓“三关”，即关注顾客需求，关注研发创新，关注两化制造；所谓“两全”，即以质量工具集成应用为支撑的全员质量改进，以数据为基础的全过程质量追溯。
　　实际上，这一管理模式，是坚美通过总结以往的经营管理经验，学习融合美国经济学家和日本质量大师的质量经营理论，深入挖掘自身优势和行业特点，智力引进，加以创新提炼而来。该模式以“顾客价值”为核心，实现了从传统质量管理到全面质量经营模式的跨越。
　　这个结合行业、企业自身特点和经验“量身定制”的管理模式，其背后的基础保障，是坚美建立的管理、标准化、计量和产品认证等四大体系，它们相辅相成，形成质量管理的闭路循环，为坚美产品质量保驾护航。
　　建立整合型管理体系。坚美敢为人先，在铝型材行业中率先通过和贯彻ISO9001国际质量管理体系，并在发展壮大过程中不断健全质量管理体系，先后引进了卓越绩效管理模式，并建立了完善的ISO14001环境管理体系、OHSAS18001职业健康安全和ISO50001能源管理体系并通过认证。坚美基于过程方法和风险管控将质量、环境、职业健康三个管理体系相结合，探索并实行卓越绩效与三体系一体化管理体系，规范企业质量管理，提高工作质量和工作效率，提升企业质量和安全管理能力。
　　在这些管理体系中，坚美拥有自己独有特色的质量责任体系、质量活动和质量文化。如建立质量责任体系：实施“一把手”责任制、质量“一票否决”制和全员责任预防制，明确规定企业每个人在质量工作上的责任、权限，确保产品及服务质量。又比如建立全过程关键工序质量控制点和工艺质量监视与测量机制：依托自主开发的信息管理系统，设定了100多个关键质量控制点，实现全过程质量控制追溯。
　　坚美历来重视企业的标准体系建设。按照企业体系系列标准GB/T15496、GB/T15497、GB/T15498、GB/T19273 的要求，建立了行业领先的870项高于国家标准的企业内控标准体系，其中，技术标准375项，管理标准186项，工作标准309项，覆盖了生产、经营、服务的各个环节和全公司所有员工的岗位责任要求。
　　决定产品的精密来自于计量器具的精度。为此，坚美建立了完善的计量管理制度。公司根据材料检测、经营管理、安全生产、环境保护、能源计量、产品检测等方面的需要确定计量检测点，配备符合使用要求的计量器具。其次编制计量器具管理台账，制定计量器具分类管理方法和周期检定计划。
　　为了提高检验检测技术能力，坚美公司先后投入了1000多万元，单独成立了检测铝型材全项性能的专业检测机构，并通过国家CNAS实验室认可。检测中心占地面积1000多平方米，拥有一批专业的检测人员，分别设有力学检测室、化学分析检测室、综合检测室、环境老化测试室以及样品室，并先后从德国、美国、以色列、日本等引进国际先进水平的全套检测仪器与设备，总体装备规模和技术水平领先国内同行。为产品控制获得真实、准确的试验数据提供了良好的基础保障。
　　为实现坚美产品走向世界，坚美成立了产品认证体系工作小组，制定了《产品认证管理制度》，为公司研发创新战略及出口营销战略的制定提供基础依据。通过了开拓欧盟国际市场的铝型材产品Qualicoat、Qualanod产品认证；在环境保护形势日益严峻的今天，坚美主动承担企业社会责任，公司6类主导产品获得行业首批低碳产品认证。目前，根据公司研发的高性能铝型材、系统门窗等新产品，再结合公司的营销战略，拓宽产品销售范围，公司正在积极进行军工产品认证、CE认证、澳洲门窗认证等。
　　管理体系、标准化体系、计量体系和产品认证体系四大高级体系的建立与有效运行，为坚美获得国家质量奖提供了坚实的基础保障。
　　起点不高，却孕育了创新基因
　　1993年创业之初，坚美拥有了第一台挤压机，那是日本上世纪80年代淘汰的一台注塑机，要经过一系列技术改造才能使用。曹湛斌集众人智慧，找出注塑机同挤压机的差异，在机器架构的基础上调整改造动力系统和压力系统，经过无数次试验，最终掌握了挤压机关键技术。改造后，机器压力达到1000T，性能超强稳定。这让来参观的日本人感叹“能把注塑机改造成高产挤压机？简直不可思议！”
　　初创的起点虽不高，却孕育了创新的基因，成为日后坚美技高一筹的本钱。
　　“品质的提高，除了需要核心价值观的坚守，还需要不断创新，创新是企业发展的驱动力，没有持续创新能力的企业是无法持续发展的。”曹湛斌是这样说的，也是这样做的。
　　早在1999年，坚美在同行中先行一步，拆巨资从日本引进第一条立式全自动氧化电泳生产线，这一步之差，也迅速拉开了坚美与同行的差距，这套设备和技术的引进，标志着中国氧化电泳水平与世界先进水平的接轨。
　　如果说这条生产线是100%引进的话，那接下来的3条自动氧化电泳生产线，就是坚美一系列技术创新的结晶。通过吸收转化和摸索实践，坚美不但掌握了核心技术，还凭借自己的力量，进行工艺改进、创新，使新生产线的自主化率达到90%，生产效率和产品质量达到国际领先水平。
　　从技术引进到自主创新，坚美前行的脚步从未停歇。近3年，坚美自主研发铝型材智能控制自动化挤压系统，实现产品的一致性、稳定性、提高生产效率；自主研发出铝型材自动包装机，研发经历了从第一代半自动化到第三代的全自动化的创新过程，最终实现“不同断面、不同支数”铝型材的自动化包装，提高包装效率和效果的同时，减少了破损率，适用范围远超国际同行，并获两项发明专利。
　　作为传统制造产业，企业要转型升级，就离不开材料与产品的创新，坚美通过供给侧改革，实现产品向高端及高附加值方向转变。如：在执行国家“十一五”和“十二五”发展规划中，制定了加快向新型材料、高附加值产品生产的转变，开发新型高比强比刚、可焊接性强、复杂大断面铝合金型材及其他具有高附加值的大型工业铝材、军工用铝材；开发坚美高端环境友好型门窗系统，进军深加工领域的转型创新战略目标，并成为了行业转型升级示范企业。
　　在新材料方面，坚美联合高等院校进行了铝基复合材料、弥散强化铝合金材料及中强高导铝合金材料的研发。联合研发生产的“武装直升机”旋翼系统夹板及坦克负重轮毂等样件，经交军方台架试验，性能指标达到国外同类进口产品的指标要求，在国家建设及轨道交通领域实现进口替代。
　　在新产品方面，形成了一系列特种工业材、新表面处理及系统门窗新产品。自主研发的“海上作业特种铝型材”、“象牙白彩色电泳涂漆铝合金型材”、“薄壁供暖铝合金容器型材”3项产品达到国际先进水平；“铝合金遮阳百叶产品”、“消光复合有色电泳铝合金型材”、“轨道交通专用特种铝合金型材”和“遮阳型60系列外平开隔热铝合金窗”4项处于国内领先水平；同时，自主研发了系统门窗新产品近30个系列，部分系统门窗新产品创新运用了“雨幕等压原理”、“自动下压式装置”进行低能耗门窗设计，K值达到1.5，处于国内领先水平，并获国家专利21件，其中自主研发的高水密气密推拉窗获3件发明专利、自主研发的抗高温、高湿、高盐、强紫外线、高台风等岛礁建设用系统门窗获得国家重点新产品。
　　要成为环境友好型企业，追求的不仅是产品的环境友好，更是制造过程中的环境友好，坚美创新提出并实施“绿色制造、绿色产品”工程。近10年来，累计投入5000多万元，不断增加先进的废气、粉尘处理设备，并自主研发创新专用设备，改善环境，已实现废气零排放和除尘达95%的目标，领行业之先。还投资3000多万元改造废水处理系统，用最先进的设备将工业中水处理成可回收用水，循环使用，并将逐步实现有效零排放目标，维护周边环境的清洁。今后6年，还计划累计投入近亿元，加大工业环境改造力度，坚美正朝着国际先进的环保目标冲刺，用实际行动推动环境友好型社会的发展。
　　信息化技术的应用是工业制造企业提高生产效率及产品品质的有力武器。作为“工业化和信息化融合试点示范企业”，坚美创始人在企业创立之初就已意识到这一点。铝加工行业首条日本全自动化立式氧化电泳生产线的引进，带来了生产能力、效率及产品质量的大幅提高，印证了工业化和信息化结合的重要性。之后，曹湛斌董事长又独具慧眼，组建了公司自有的IT研发团队，因为他再一次超前的意识到“铝型材产品的品种及形状规格较其他行业产品，存在复杂化及多样化的特性，想要真正的持续提高效率，没有生产实践经验的程序开发员是很难开发出适合铝型材行业的生产管理及控制信息系统的”。
　　有一种举措叫前瞻，有一种决策叫果敢。坚美领行业之先，建立并完善两化融合管理体系，自主开发具有坚美及行业特色的ERP信息管理系统，并与自动化生产装备及仓储系统实现无缝对接，提高产品品质、管理及生产效率的同时，保证了所有数据的实时再现和全过程的可追溯性。
　　为保障技术创新的有效开展，坚美构建了国家企业技术中心、博士后工作站、国家认可实验室、省工程中心等强大的创新平台，与国内外高校、科研单位、企业合作建立了多个研发机构，有力地支撑了坚美的技术进步和研发创新能力；组建了行业首屈一指的科研人才队伍，智力引进多名欧洲与日本技术专家，组建国际化研发创新团队，并聘请了强大的行业内外部专家团队，为创新提供了人力资源保障；建设了国际先进水平的研发创新装备，如：高品质节能环保熔铸、600T—9000T不同吨位的挤压、全自动化氧化电泳、粉末喷涂、氟碳喷漆等国际先进水平的科研生产线，配备国际先进的检测仪器设备100多台，原值达1.2亿元，可满足不同牌号的合金材料、不同断面大小的铝型材及门窗系统新产品新技术的研发，为技术创新提供了扎实的基础设施保障；设立每年不低于销售收入3％的科技创新专项资金，为技术创新提供资金保障；颁布了24个研发制度指导研发、颁布了创新项目六级评级激励机制激发研发人员的创新思维等，一系列的措施为技术创新提供了制度保障。
　　直至目前，坚美已承担了20余项国家、省、市的重大技术创新研发及产业化应用项目，累计获350多件国家专利、软件著作权48件；累计参与国际、国家及行业标准制修订达91项，其中，参与起草制定国际标准1项、主持制订修订国家标准17项。
　　从单一建筑型材到汽车、船舶、军工及轨道交通等领域应用的复杂大断面工业铝型材；从仅有一座熔铸炉、一台挤压机发展为目前拥有21座节能环保熔铸线、51台节能高效挤压机、18条国际先进水平的自动化表面处理生产线；从行业首批“中国名牌产品”到“全国有色金属工业卓越品牌”，22年的积淀打拼，坚美已然习惯了创新的节奏，并在化茧成蝶的蜕变中，不断发现超越的路径。
　　掌握行业标准制定“话语权”
　　2012年10月，一位30多岁的年轻人站上了德国柏林DIN总部召开的ISO标准会议的演讲台，解读他代表坚美公司起草的一份名为《建筑和装饰用铝合金表面阳极氧化膜与有机聚合物涂层、性能、检测方法的选择指南》的技术报告，详尽准确的实验数据征服了各国与会代表，确保了《铝及铝合金阳极氧化复合膜》国际标准获得通过。
　　消息传来，行业为之振奋。这个标准的制定，标志着我国铝型材行业实现了国际标准零的突破，为我国铝合金建筑型材标准达到国际先进水平作出了重要贡献，促进了有色金属行业的发展。
　　殊不知，这是这个名叫戴悦星的坚美员工的第二次冲刺。早在8年前他就曾代表公司站在这里，将包含上万个试验数据的《铝及铝合金阳极氧化复合膜》国际标准草案提交到ISO国际标准化组织进行讨论。最终因欧洲部分国家由于对电泳型材了解不够而产生偏差，未获通过。面对质疑，戴悦星及同事们并未气馁，再次增加了标准化试验内容，也义无反顾地承担了差异化试验任务。
　　多次角逐，终偿所愿。现在已经是公司副总工程师的戴悦星说：“参与国家、国际标准制定不是最终目的，更重要的是在参与标准讨论的过程中，我们探索出新的检测方法、发现新的性能指标，标准吃透了，研究技术才能有的放矢，才能比别人更好把握产品的质量。”
　　早在1998年，坚美就成功参与GB/T 5237.5《铝合金建筑型材——氟碳漆喷涂型材》的制订，开创了铝型材行业民营企业参与国家标准制定的先河。此后，坚美又连续三次承担了GB5237的修订主起草任务。
　　最为国内铝型材行业参与国家标准制修定最早、最多的民营企业，坚美舍得投入，购置了盐雾试验箱，荧光紫外灯加速耐候仪、冲击仪、杯突仪、弯曲仪、色差仪、划格计等国际领先的检测设备。并自主研发了隔热型材横向拉伸试验夹具、隔热型材纵向剪切试验夹具、阳极氧化产品及电泳涂漆产品落砂试验仪、喷涂产品落砂试验仪、隔热型材力学性能测试用高低温试验箱和高温持久负荷试验箱等设备，使坚美检测中心成为我国铝合金建筑型材行业内检测设备最先进、最齐全的试验室之一，成为我国GB5327《铝合金建筑型材》国家标准四个试验研制基地之一和广东省工程技术中心。
　　俗话说：“一流企业卖标准，二流企业卖品牌，三流企业卖产品。”坚美牢牢掌握了行业的标准制定“话语权”，成为了名副其实的国家标准起草“专业户”。目前，参与制定的国际、国家及行业标准多达91项。同时，坚美公司凭借着强劲的标准化建设能力成为了“GB5237《铝合金建筑型材》国家标准研制创新示范基地”和“ISO 28340：2013国际标准研制创新示范基地”，为行业的技术进步作出了较大贡献。
　　最高的标准是用户标准
　　制定国家标准、引领国际标准，坚美孜孜以求。在坚美，还有另一个标准，就是——用户标准。在曹湛斌董事长心目中，衡量产品质量的好坏不能光靠国标，最终最高的标准应当是用户标准。
　　2008年初，坚美为深圳一客户生产一批铝合金型材，这批产品，经过严格检验完全达到国家标准的高精级要求，但由于客户土建发生变动，对这批型材的精度提出了更严于国家标准精度的要求。按理说，这批货可以不退，但是坚美对认为产品达到了国家标准只是合格的必要条件，真正的合格产品、质优产品还必须以用户需求为导向，以用户满意为标准。为此，公司不惜损失5万元，让原来的合格产品全部回炉。事后客户感动地说：“你们厂不仅是真真正正的出好产品，而且是出客户满意的产品。”不久该客户将订单全部转到坚美来生产，成为坚美稳定的大客户。
　　想客户之所想，急客户之所急，坚美将这一朴素的服务意识做到极致。
　　2009年3月，深圳某公司的机场幕墙工程项目向多家大型铝型材企业寻求技术支持，但没有任何一家企业能解决。无奈之时，抱着试试看的心态，该公司找到了坚美。
　　这是一个安装跨度为6米且宽度845毫米的铝合金遮阳百叶的项目。项目的难度在于：当时的挤压机无法满足超大型材的生产，在挤压过程中也会产生型材精度（精度包括型材扭拧度、弯曲度及平面间隙等）和安装尺寸配合精度不良，并且项目工期非常紧迫。
　　接，还是不接？万一没干好，极可能让坚美成为业界的笑柄。然而，坚美没有一丝犹豫。
　　在得知项目情况后，坚美快速组织了公司专业技术人员和日本专家召开专题会议，制定了解决方案：第一，提出分成3段拼接式生产的方式解决超大型材无法挤压的问题。第二，通过优化型材断面的方式，让3段型材顺利完成6米的安装长度且安装精度高。第三，设计科学的安装方式，预留合理的装配间隙，以消除拼接过程中产生的不良现象，缩短加工安装时间，杜绝不良返工的现象。
　　通过坚美方案的实施，深圳公司在规定的时间内，顺利地完成了超大遮阳百叶的安装，令机场工程顺利完工，让用户获得满意的结果。而坚美又在一项难题上面再度把同业抛在后面。
　　“客户就是上帝”已成为众多企业的经营宗旨，而坚美作为传统制造产业，赋予了“服务”更深的内涵。
　　在坚美，为“顾客”服务，服务的不仅仅是外部顾客，也包含了内部顾客，建立内外部大顾客的概念，就如其创新提炼出的“三关两全”质量经营管理模式中，将“关注顾客需求（内部顾客与外部顾客）”放在了首位，公司所有的一切活动均以“关注顾客需求”为出发点，且以最终实现“顾客价值”为中心和目标。
　　为保证在经营全过程中提升服务质量，坚美制定了保障内部顾客价值链和外部顾客价值链的制度，并设计出服务改善的关键点。企业经营内的每个部门人员都将下一工序或步骤相关方视为自己的顾客，“思他所思，想他所想”，并运用PDCA循环方法，进行不断持续的服务改善，实现从策划、设计、研发、生产到销售及售后等企业内部经营全过程的服务质量得到提高，使内部价值链的价值也得到提升；同理，外部顾客及相关方的价值链的价值也一并得到提升，最终实现了整体价值链的总价值提升。
　　如对于外部顾客来说，坚美结合自身的实际情况，用心钻研顾客潜在需求，以顾客需求为导向，建立了完善的服务和技术支持体系，并专门设立了市场管理及顾客服务部，拥有一批专业的服务技术人员，制定了《服务技术支持管理制度》，规定了主动与被动的服务工作流程及措施，提供体贴、周到、个性化的服务，确保顾客在售前、售中、售后为得到满意销售服务和技术支持，以优质的售后服务平台赢取广大用户对坚美公司的信赖与支持。
　　在创新中成长，在挑战中超越。一次次迎难而上，一次次出奇制胜，坚美在对品质的追求和顾客价值提升中，打造着金字招牌，演绎着坚美“神话”。在这个寻求超越的过程中，自己也被作为一种现象和样本，深刻影响着行业的未来。
　　“将品牌最强、质量最坚、标准最高、创新最快、发展最好、环境最美、员工最幸福作为‘坚持追求完美’的具体目标。同时，注重企业社会责任，员工幸福指数，生产流程的不断优化。只有这样，我们才能支撑、巩固、发展第一品牌地位，打造百年坚美、世界品牌。”曹湛斌说。站在中国质量之巅，坚美依然将继续前行。
　　“三关两全”质量管理模式大解密
　　何为“三关”？
　　关注顾客需求 关注研发创新 关注两化制造
　　关注顾客需求，是为顾客（包括价值链各环节的内外相对客户）创造价值，使质量经营管理目标更为清晰，价值链传递和服务改善的导向更加明确，是该模式的输入源泉；关注研发创新，是围绕为顾客创造价值所制定和实施的一系列产品研发、技术创新、管理创新、文化创新等举措。不仅是满足顾客需求，而且还保持企业的领先和竞争优势，是“三关两全”的重要驱动力；关注两化制造，即关注信息化和工业化（自动化）协同发展，聚焦为顾客创造价值，用两化融合手段在营销、设计、生产、货运、服务等各环节实现价值链传递，是“三关两全”的重要支撑。
　　关注顾客需求方面，在经营全过程中将“为顾客创造价值”作为“三关两全”的核心，并建立内部及外部顾客的大顾客概念。首先对外部顾客，坚美公司结合自身技术优势，深入研究用户购买铝材产品的真实需要和潜在需求，在合作前期为顾客提供技术支持和服务，并对收集的顾客需求信息进行分析，将满足这些需求作为创造价值的过程，实现由销售产品到创造价值的转变。
　　同时，坚美还建立内部顾客概念，各经营环节的全体员工将本职工作的下一经营环节视为自身的内部顾客，将本职工作的输出不再单纯视为产品或服务，而要思考自身工作为下一经营环节即内部顾客所创造的价值，形成价值链的传递，也就是将价值链理念嵌入了经营管理全过程。使质量经营管理的目标更为清晰，导向更加明确，是“三关两全”质量经营管理模式的输入源泉。
　　研发创新方面，坚美建立了完善的研发创新体系和技术情报信息系统，颁布了具有吸引力的研发创新奖励制度，建成了一支由600多名技术人员组成的强大研发队伍，并且智力引进欧美、日本和台湾三大专家团队，每年研发投入占销售收入3%以上，组建了国家企业技术中心、博士后工作站、国家认可实验室等国家级研发检测平台，围绕为顾客创造价值，进行了一系列产品创新、技术创新、管理创新、文化创新等工作，成果显著。
　　通过关注研发创新，坚美不仅满足了顾客需求，而且还保持了企业的领先和竞争力优势，使价值链传递和服务改善的导向更加明确，是“三关两全”的重要驱动力。
　　两化制造方面，坚美通过建立两化融合管理体系，重点打造信息化环境下新型两化制造能力，在营销、设计、生产、货运、服务等方面实现价值链传递的信息化和工业化（自动化）。如与日本公司联合开发铝型材智能控制自动化挤压系统，实现在线自动采集工艺数据、设备运行数据等功能，提高生产工艺的一致性和再现性，保证产品质量稳定性；建设的成品自动存储仓库，与使用的ERP系统实现数据共享，减少人员20%，提高空间利用率30%以上，货物实现自动定位，加快存取节奏。使仓库的综合利用率得到成倍的提高。通过打造两化制造能力，不断提高运用“三关两全”高效运作水平，实现客户价值提升，形成坚美新的竞争优势。
　　何为“两全”？
　　全员质量改进+全过程质量追溯
　　“两全”即以质量工具集成应用为支撑的全员质量改进，以数据为基础的全过程质量追溯。其中，在以质量工具集成应用为支撑的全员质量改进方面，通过推动“三心”（认同心、齐心、开心）文化工程和种子培育计划，开展QC小组、技术改善会和质量月等活动，组织形式多样的质量工具应用培训和推广应用，一方面，充分调动全员参与质量改进的积极性；另一方面，全面提高了员工素质，为集成应用质量工具，有效解决生产技术难题提供了有力的支撑。
　　从1999年起，坚美就持续开展QC小组活动，QC活动氛围浓厚，每年定期组织QC成果发布活动并将优秀成果汇编成册，在公司范围内进行知识共享。2014年共有30余项QC成果获得奖励。近3年员工技术改善合理化建议达320余条，为公司创收2000多万元。每年质量月活动组织质量演讲、工艺技术发表会、生产现场巡视等多项内容，为员工充分参与质量改进提供了很好的平台。坚美公司通过全员全过程的质量工具的集成使用，重视数据分析及知识管理，形成公司持续改进的文化。
　　在全过程质量追溯方面，坚美公司建立了以数据为基础的全过程质量追溯系统，在经营全程中各工序运用ERP操作将质量信息输入各工序系统的各模块中。每完成一个工序或一项工作，都记录其工艺数据及检验结果，如生产批次、生产班组、炉号、质量状态、操作者及检验人员的姓名、时间、产品规格型号数量及情况分析等信息，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志，出现质量问题能及时调取质量信息查阅、分析及追溯。
　　为了更好地实现全过程质量追溯，坚美制定了《产品标识和可追溯性管理规定》，规定了从原材料进厂到产品出厂全程中人员的职责分工、产品的标识方式、检验和试验状态的分类、可追溯性控制的管理等内容，确保对产品质量的形成过程实现追溯。
　　目前，坚美公司共开发了上百个质量控制模块，其中有48项申请了软件著作权，通过ERP信息化质量追溯系统的应用，保证从顾客需求、产品设计研发、采购、生产制造、营销至消费者的各个环节，能实时掌握产品所在的位置和所处的状态，实现全程的质量追溯。为在生产质量过程控制改进提供可查询依据，使产品召回和内部返工的范围降到最小，快速满足顾客要求，有效地预防或减少由于质量问题带来的损失，提高企业抵御风险的能力以及赢得顾客的信任和青睐，有效提高企业的市场竞争力。
　　尤为值得一提的是，在应用“三关两全”过程中，通过“以数据为基础的全过程追溯”，不仅实现及时发现技术异常问题，而且为后续发生的异常问题提供准确追溯，从而为改进和完善公司质量经营管理提供强有力的支撑。
　　评审专家意见
　　管理模式的推广价值
　　☆独特性
　　——集成应用美国经济学家迈克尔.波特的价值链理论和日本质量大师饭冢悦功全面质量经营理论，并结合本行业本企业自身特点和经验“量身定制”提炼的管理模式，具有权威的理论基础和丰富实践经验；
　　——该管理模式将“关注研发创新”融入其中，始终将创新贯穿管理模式的全过程,具有不断创新发展的理念；
　　——创新将管理模式用直观示意图描述出来，有直观明了、方便操作、指导性强等优点，并且“三关两全”质量管理模式内容形成了PDCA闭环，具有不断自我修复和提升的功能。
　　☆先进性
　　——通过关注研发创新，建立了完善的企业创新体系，创造了浓郁的全员创新氛围，形成了超高层建筑幕墙铝材及门窗系统解决方案、新材料及大型、复杂断面铝材应用技术和绿色、节能生产技术研究与应用为重点的创新型企业；
　　——通过运用“三关两全”质量经营管理模式，在行业内率先提出了“提升顾客价值的门窗系统解决方案”，由输出好铝材向输出设计+标准+服务+解决方案的“门窗系统化运作”来为顾客和建筑增值，推动系统门窗产品的舒适化、绿色化发展，提升产业链的转型升级能力，引领现代制造服务业的转型创新发展；
　　——在“三关两全”质量管理模式的引导下，企业以“坚持追求完美”为核心价值观，构建了“创新、和谐、共赢”的企业文化，致力于为中国和世界高端建筑及重要装备提供高质量和人性化的专业铝材产品及服务。企业富有高度的民族工业使命感和责任感，强烈的质量优先和创新意识。通过推动“三心”（认同心、齐心、开心）文化工程，带动公司全员营造浓厚的质量文化氛围，精细化管理体系不断完善，达到企业经营全天候远程监控。持续促进创新改善，使产品质量、品牌价值处于国际行业先进水平。
　　☆推广性
　　——管理模式的提炼源于铝加工企业的实践，符合同行业和加工制造业的基础特性和管理发展规律，已在坚美公司全面应用，效果显著，可推广至铝加工行业和上下游产业链；
　　——管理模式的设计“简单明了，原理清晰”，指导性和操作性强，套用（应用）方便、实用，具有较强复制性和适应性；
　　——结合自身行业特点不断总结和完善的管理模式，适应了新时期、新常态的一系列经济发展新观念和理论，在区域和行业推广应用，带动产业升级、推动行业进步中起到积极作用。是实现“绿色制造、绿色产品”，成为传统制造业中小企业走质量效益型道路，转型升级的示范，具有很强的推广价值和示范意义。
　　名词解释
　　企业最高荣誉——中国质量奖
　　近年来，通过提高设立国家质量奖来提升企业的管理水平已成为许多国家强化和提高产业竞争力的重要途径。目前，有80多个国家和地区设立了质量奖。其中，最具影响力和代表性的世界质量奖是美国波多里奇国家质量奖、日本戴明奖和欧洲质量奖。
　　为推进质量发展，建设质量强国，中央批准设立中国质量奖，项目周期为两年，下设质量奖和提名奖，质量奖名额每次不超过10个组织和个人，提名奖名额每次不超过90个。
　　中国质量奖是政府奖励，是国家在质量领域的最高荣誉。按照中央部署，国家质检总局积极组织中国质量奖评选表彰工作。中国质量奖的评选表彰工作由国家质检总局负责组织实施。项目周期为两年，下设质量奖和提名奖。质量奖名额每次不超过10个组织和个人，提名奖每次不超过90个。中国质量奖的评选表彰工作将面向基层和工作一线。