9月16日，安徽铜陵有色铜山矿业公司经过为期半年多的摸索与反复实验，终于破解极细尾砂充填沉降技术领域的重大难题，实现了全尾高浓度充填目标，极细全尾充填技术走在国内矿山前列，打通了矿山生态建设“最后一公里”，标志着该公司采、选、充填闭路循环的绿色生态系统真正形成。
　　工欲善其事必先利其器
　　该公司深部开采工程被列为安徽省861重点工程之一，是铜山矿业集团公司自主设计、自主施工、自主使用打造的新项目，该项目在建设之初就将机械化、信息化、生态化进行深度融合。在变电、配电、用电设备上优先布局使用低能耗产品；在提升、排水、供风、球磨等突出的八大系统中一律采用了低能耗变频设备；就连在地表厂房、井下巷道和固定作业点的照明也由节能灯全覆盖，逐步推广为LED灯的使用。2015年初，该公司为更有效对高能耗设备进行全面监管和控制，投资建设高能耗设备网络监控系统。现如今在办公室里只要用电脑鼠标轻轻一点，足不出户就能对该矿高能耗设备运行情况一目了然。该公司还根据国家能源战略发展要求，在集团公司成为国家能源战略试点单位后，2015年年初就参与了能源管理中心子项目建设，现主体工程已全部结束，进入后台调试、数据传输和并网工作。至此，该公司能源监管已迈上实时化、精细化、系统化、标准化的发展“快车道”。
　　在矿山建设之初，该公司就将废水和废气治理、噪音控制、粉尘防治与新矿山建设做到“三同时”，还对“三废”的防治设备进行标配，从源头上做到了防患于未然。建设了万吨污水处理站，井下涌水、选矿和尾矿回水、精矿脱水经处理后直接用于矿山生产重复使用；而最易产生噪音和粉尘的矿石破碎系统也由地表移至井下，在井下初次破碎后由新主井提升地表原矿仓，选矿车间二次破碎时采用了生产工艺先进的半自磨+直线振筛闭路系统，并采用湿式磨矿作业，极大消除了粉尘和噪音，改善了作业环境对外部的影响。
　　破解国内两道技术难题
　　废水可以循环再利用，而尾矿废砂怎不能“打包”囤积？这是该公司所面临的第一个环保棘手难题。由于该公司原矿矿物性质十分复杂，在采用混合浮选的生产工艺后，产生的尾砂呈极细粒状。该公司充填系统近60年来一直沿用分级尾砂处理装置，环评部门明确要求企业必须采用全尾砂充填工艺，由于该公司选矿排出的尾砂细料大部分在400目以下，沉淀问题成为全尾充填技术的“拦路虎”。“凡事豫则立，不豫则废。”该公司从今年年初开始就对极细尾砂沉降技术进行研究，通过查找相关资料，外出考察，并与马鞍山设计研究院进行合作。先后对充填站进行技术改造，增加沉降装置，采用新型絮凝剂集中添加等方式，尾砂在短短15分钟时间内沉降浓度由原来的30%提高到现在90%以上，成功破解了极细尾砂充填核心技术瓶颈，有效保证了充填料浆浓度和充填体质量，不仅达到了国家环保要求的全尾充填目标，每年还可减少尾砂入库量9万立方米。
　　固废问题迎刃而解，而废气难题接踵而至。该公司高温高硫易燃矿体开采在全国冶金行业久负“盛名”，被喻为井下的“火焰山”。高温防自爆采矿技术一直是国内外采矿专家、学者和科研院所所困惑的技术难题。今年3月份，该矿业公司在多年摸索高温防自爆开采经验的基础上，再次与中南大学就该课题开展深度合作，采取抢采抢出抢空的办法，减少高硫矿体与空气长时间接触反应而产生大量硫烟。并通过对主化剂进行优化，在高硫矿体中添加主化剂达到与空气隔绝的防灭火工业实验，先后在负568米至负613米9号矿体和负523米至568米西9采场进行现场应用，取得了良好效果，不仅大大减少硫烟产生，还对矿山安全生产提供强有力保障。
　　既要金山又要青山
　　该公司为确保矿山“绿色”节能产品应用效益最大化，在确保安全生产的条件下，加大调整峰谷比用电力度，在避峰削谷上做“大文章”，对高能耗设备全方位进行监控，严格控制开启时间，不仅满足了矿山正常生产，还为矿山节省40%用电费用。同时该公司机动部充分利用国家能源产业政策，变以前的属地供电为现在的网上购电，仅此一项，每年节省电费230万元。
　　“生态矿山建设并非一蹴而就，必须坚持开发与保护并重，而长期在于治理。”这是该公司干群多年来形成的“环保观”。据悉，铜山矿区地质环境条件属于“复杂”类型，铜山露天在开采的同时就一直与环境保护和生态恢复治理工作相同步。今年10月底，经过40多年开采的铜山露天已到吃干榨尽边缘，该公司将决定对铜山露天进行永久性闭坑复垦，回填量达43万立方米，恢复植被种植草皮1.6万平方米。矿山生态环境治理率、废渣石利用率均达到100%，符合《国土资源生态建设和环境保护规划》的要求。同时开展地质灾害预警监测实施工作，对可能沉降地域采取相应的防范措施，最大限度地减少对矿山地质环境的破坏。预计完成整个生态恢复治理工程需要10年时间，先后投入资金达670多万元。该露天生态治理恢复后，曾经睛天是灰、雨天是泥的铜山露天矿将成为历史，呈现世人面前的将是山川秀美、绿树成荫、鸟语花香的美丽画卷。（夏富青 陈幸欣）