日前，经过紧张的测试、开发、调试，由中铝股份兰州分公司质检信息中心与炭素厂技术人员共同开发的炭素成型工艺数据采集系统正式上线运行。该项目成功实现了该公司两个成型车间生产工艺数据的采集、存储和统计分析，达到了资源共享、集中管控、优化调度、提质增效的效果。
　　据了解，近年来，兰州分公司质检信息中心一直致力于信息化与现场自动化技术的融合，并通过整合信息资源，提高生产管控水平，进一步为生产提供科学数据服务，降低员工劳动强度，提高管理效率。工作中，该中心技术人员发现兰州分公司现有的企业管控平台中并未进行炭素生产管控方面的功能开发和应用，为了尽快填补这一空白，该中心技术人员和炭素厂管理人员多次沟通，根据成型生产工艺特点和目前存在的生产工艺数据不能存储、统计、分析等问题，决定实施炭素成型工艺数据采集系统项目。
　　自该项目启动以来，项目组遇到了监控系统使用年限较长、资料不够充足、软件的开发测试必须保证生产控制系统连续稳定运行等问题，给项目的推进带来了很大的难度。面对困难和挑战，项目组人员多次组织炭素技术人员、管理人员进行专题讨论，大胆创新，积极尝试，利用车间检修、交接班和休息时间进行测试，比计划提前一周完成了系统软件开发和调试，并于日前开始系统试运行。
　　与此同时，项目组自我加压，利用公司新采购的帆软报表软件设计了炭素成型工艺数据采集系统的报表编辑和分析功能的设计、实施工作，完成了配料混捏系统、成型系统、配料秤系统共计88个生产实时数据接入能源管理系统实时数据库，并编制了12张报表，完成了两个成型车间主要生产工艺参数的实时数据采集、存储和分析。并在网络中对成型系统数据管理机加装网卡，重新划分单独网段，并设置相应的安全措施，确保系统和局域管理网络的可靠和安全运行。
　　据悉，炭素成型工艺数据采集系统的运行，建立了炭素成型系统生产工艺数据平台，为班组核算提供了准确的数据，实现了信息化和自动化紧密融合，解决生产管理数据分析难的问题。并为兰州分公司推进智能制造中，生产监控系统集成解决方案的提出提供了经验和依据。该项目的成功开发，也为将来兰州分公司通过互联网、大数据、企业云、人工智能、VR等技术的深入应用，建立集智能现场、智能管控、智能互联三层级应用一体的智能化工厂提供了宝贵的借鉴经验。
　　（刘臻）