本报讯  套类零件是自贡硬质合金有限责任公司精密零件分厂（以下简称“分厂”）最重要的产品之一，自2011年分厂成立以来，连续多年占总产量的60%以上，2017年更是达到70%以上，创下历史新高。

在市场竞争愈发激烈的大环境下，精密零件分厂套类零件在产品质量、价格、交货期等方面获得用户认可，得益于分厂致力于该类产品的持续进步，即使是在市场最为低迷的情况下，分厂也没有放弃套类产品的技术进步与工艺升级。

合金线：提效率降成本

着力提效率。在合金线，通过技术攻关、设备改造、设备引进等方式推动套类产品的自动化生产。着重开展了自压工艺转化，并引进带机械手压机，促使压制效率和产品稳定性得到提升。2017年该类产品自动压制比例达到99%以上，比2016年提高近10个百分点。在异加工序引进小型数控车床，实现一人双机甚至三机。2017年合金线人均产量较2016年提升一倍以上。

着力降成本。在合金线重点推进毛坯制品减余量。目前部分型号加工消耗系数降低到1.2左右，并且有望进一步降低。另外一些型号的键槽、倒角、扁、油孔等异形由毛坯保证，省去精加工工序，大幅度降低加工成本。除此之外，还推进了该类产品不套芯等工作，在保证质量的前提下，进一步缩短生产周期并降低加工成本。

深加线：工艺管理双升级

深加线面对每月不断递增的精品入库量要求，在现有人员、设备及物资条件下，要每月按时按量完成订单量，唯一的突破口就是工艺升级和管理升级。

致力于工艺升级。随着分厂数控设备和机械手设备不断增加，加工工艺设备已不断转换成数控设备，数控化程度达到85%以上，机械手实现了6台外圆设备自动化。2017年深加线套类产品精品入库量预计将达到245万件，特别是在第三季度，精品入库量更是达到71万件。2017年还解决了多年困扰的内孔自动装夹问题，现已完成内孔自动化试验。下一步将在倒角、检测、转运等工序上大面积使用机械手，不断提高自动化程度，让效率更上一个台阶。

根据产品结构不同，积极和客户沟通，对产品非工作面采用毛坯带出，通过精加工工艺保证精品尺寸，已实现多个产品批量生产，将陆续推广至其他型号产品。带台产品倒背角工序转换加工设备和方式，产品质量得到更好保证。对所有内孔线切割键槽加工成型进行优化，直接减少一道工序，也减少线切割工序的缺损……工艺优化是一个持续不断的工作，针对不同客户不同要求的产品，深加工线将竭力为每一类产品“量身定制”工艺。

致力于管理升级。2017年初，分厂开始实施巡检制度，加强对过程异常的监督抽查。巡检制度实施以来，产品周转速度加快，中间过程质量得到更好控制；现场充分发动员工自主维护设备，加强设备、工具、仪器的保养与维护，提高运行效率；分厂内部强化工时管理，调整班组长管理办法，增配一线生产操作人员，减少辅助操作人员，全面提高劳动生产率，满足订单需求。精加工人均产量超出目标0.4万件/年。

持续进步带来的是效率提升与成本降低。在产品价格比新开发时降低近50%的情况下仍然能实现盈利，产品交货期也从60天缩短到30天。“市场竞争只会越来越激烈，为了保持领先，我们必须再接再厉持续进步。”自硬公司精密零件分厂厂长吴翔表示。

（辛海燕  钟双有）