在中铝西南铝业（集团）有限公司全面打响“上量调结构、降本增效益”攻坚战之时，西南铝挤压厂立足自身实际，以结构调整促发展、工艺优化提质量、设备技改降能耗为主要切入点，在结构调整、降本增效这条路上唱出了自己的“好声音”。
结构调整
——把航空航天材料做“精”
近年来，受国际国内市场的影响，挤压厂常规产品市场拓展遇到前所未有的压力，是每月“等米下锅”还是主动出击？工厂领导班子审时度势，确定了以干“精”航空航天小型材、小管材为发展方向。
该厂首先重新整合生产要素，对挤压作业区、精整作业区进行合并。优化生产系统，建立制造部统一协调生产的运行模式，实现生产、质量、安全的闭环管理，让制造部能够从内部加强对生产要素的综合利用更加流畅高效的发挥管理效能。同时对设备系统进行整合。按照设置科学、责权明确、精干高效的原则重新组建设备管理科和维护保障部，实现相近业务的合理分配，进一步优化人力资源配置，打造一支精干高效的维护保障队伍，从中调剂部分机电人员补充生产一线，为打通生产小型材、小管材之路奠定坚实的人员基础。
“目前我们制造部组织机构、人员配备已按照工厂坚定不移地走‘小型材、小管材’发展之路进行组织、补充、完善，我们在生产组织也以全明细排产计划为准绳，以每月7日、17日、月末生产的5天作为控制节点，在生产组织中突出‘以质保量’，强化生产组织的有效性和均匀性，不断地提高职工的责任意识，力争一步一个脚印实现工厂每月生产目标。”制造部主任徐冰介绍。
目前，新的组织架构已经在挤压厂顺利运行。新成立的维护保障部注重结果导向，严肃考核机制，切实改变以往“被动式等事情做”为“主动找事情做”。成立两个月以来，维护保障部完成设备预防性维护、“安全环保质量”攻坚战重点工作128项；制造部内部根据职工的身体条件、技术水平、本人意愿进行相互调剂，交叉作业，促进职工充分发挥优势，在工作中扬长避短。通过这些行之有效的工作措施，不仅打通了生产瓶颈，提高了生产效率，也促进工厂生产水平上了一个新台阶。
工艺优化
——众多“点子”提质量
“降本增效不仅仅是杜绝浪费，更重要的是改进工艺流程和生产方式，提高实物质量和成品率。”这在挤压厂己成为全体干部职工的共识。
在制造部挤压作业区30米跨生产班2500吨1号机台，三级技师汪晓玲给大家讲起了获得中铝集团“银点子”——2500吨1号挤压管材用长大针改短大针的项目故事。
2016年下半年，该厂陆续接到航空用户投诉多批管材内壁出现发黑、起皮、凹坑等缺陷，甚至装机时出现“渗油”问题。对于客户的投诉，该厂马上进行了分析，查明原因主要是挤压时抹油润滑挤压针，润滑剂中含有石墨粉，造成石墨压入管内壁所致。
问题出现，挤压厂立即着手改进，开展了无润滑挤压试制法，一个班、两个班、三个班不停地试制，均以“大针断裂”失败告终，无润滑挤压试制出现了令人棘手的“拦路虎”，到最后连最有经验的操作手都不敢操作，生产停止。一次、两次、三次乃至更多次地挤压……长大针无一例外均发生断裂……
“用长的大针不行试试短的行不？”汪晓玲这一提议顿时引起大家的共鸣，经过对大针断裂处再次分析，发现挤压时大针结构呈“悬臂梁”形式，大针长度越长，越不稳定，越容易变形，并且出现“上抬或下压”问题，大针断裂的风险很大。
按照长改短这一提议，技术开发科工艺组采用之前断裂的大针加工成3种规格的短大针，开始尝试进行无润滑挤压，经过几个班的生产实践，短大针没有发生断裂现象，再生产、再试制、设备正常，短大针没有出现断针现象，而且通过无润滑挤压的管材内表面质量明显提高，起皮废品大幅减少，偏心废品也大幅减少。
“两个多月的辛苦努力终于成功了。随后技术开发科工艺组将短大针无润滑挤压应用到重型汽车发动机用6XXX合金管材的生产中，使管材起皮偏心废品大幅减少，内表面起皮、粗糙等缺陷大大减少，成品率提高近5％，而且还大幅节约了能源、缩短工时。
技术改造
——举一反三降能耗
科学地利用能源信息化系统是维护保障部在节能降本中采取的一项重要举措。
2015年，西南铝能源管理信息化系统投入运行后，在系统管理中采集到了工厂3500吨油压机的启停信号以及4台主泵的电流信号，他们发现3500吨油压机的主要用能部位是4台液压油泵，除1号泵为90千瓦以外，其余3台主泵都是132千瓦，在开始挤压铸锭的时候，1号主泵电流值显著增加，突破挤压以后，电流值下降，而其余3台主泵的电流值在生产过程中均为65安培左右，而65安培的含义是主泵处于空转状态，也就是说，3500吨油压机在工作过程中，只有功率最低的1号主泵在做有用功，而其余功率较大的3台主泵基本上在做无用功。
对此，维护保障部立即组织技术人员在保证正常生产运转的情况下，综合计算结果进行程序控制优化，于今年1月停用了3500吨油压机的1号主泵，通过2月份与3月份的数据对比，实施后3500吨油压机电单耗下降12%。
设备技术人员立即举一反三，着手实施了另外两台油压机的节能改造。据数据统计，截止到3月份累计已实现节能9万多千瓦时。除此之外，挤压厂还通过对循环水泵站实施了全封闭式管道、降低出水压力等节能改造，以及其他的点滴节能活动的开展，1~3月已经取得了节能76万千瓦时的好成绩。
“降本增效攻坚战只是一个号令，它更需要的是每个职工齐心协力共同参与和推进，我们要努力形成全员、全过程、全方位的成本控制格局,使降低成本落实到每个职工的具体行动中。只要人人降本增效，我们就一定能够结出丰硕的果实。”挤压厂厂长刘俊义充满信心地说道。（邱劲）