近年来，自贡硬质合金有限责任公司（以下简称“自硬公司”）旗下的自贡科瑞德新材料有限责任公司坚持目标导向，创新机制体制，致力于效能效率提升，取得显著成绩。其中，以压制方式从尝试“一模双孔”模具压制生产，到“一模九孔”模具成功开发实现批量生产，压制工序劳动生产效率提高了60%以上，为该公司可持续发展打下坚实基础。

从一到四，解难题

2012年，自硬科瑞德公司开始尝试“一模双孔”的压制方式，到2017年在该公司的广泛应用，压制工序的劳动生产有一定程度的提高，但在市场竞争日益激烈的情况下，只有追求更高才能有助于提升产品的市场竞争力。

在这种情况下，智能化、自动化是可供选择的有效方式之一。通过前期调研、策划，自硬科瑞德公司为压制工序采购了3台配备有机械手的自动压机，用于压制板条形状、柱面或平面类型产品，并于2018年3月正式投入生产，实现了一人多机的操作模式，初步达到前期设定目标。

“可不可以压制更多类型的其他产品呢？”在使用配备机械手压机生产的几个月后，自硬科瑞德公司出现了这样的一种想法。当机立断，该公司立即成立专项研究组，根据产品结构和压机特点，以两种凹面地矿类小产品在该压机上实现一模四孔的压制作为研究目标。

根据压机本身压制原理，确定了4孔按竖排进行排列。由于四孔模具的各模孔之间必须要保证足够的壁厚，保证模孔强度，如果按照模孔间的距离在舟皿上摆放产品，每个舟皿只能装224件产品，势必造成资源的浪费，特别是对于下道烧结工序来说，会大大增加生产成本。“可以适当增加模具各模孔之间的壁厚，并结合机械手可错位摆放的原理，在每孔中间穿插一组，这样不就可以提高装舟量了吗？”该公司压制工序技师王宇灵机一动，想出了解决办法。

“我们采用的是五轴前后机械手臂，一支抓料手臂，一支是摆盘手臂，但由于这类产品宽度较窄，采用机械手直接抓取不现实，在咨询了公司内外专业人员后，我们创造性地想出了通过利用吸嘴吸附产品实现抓取、摆放，并根据模孔间距设计吸嘴间距，保证了四个产品的同时抓取、摆放。”王宇介绍说。

最终通过多次试压，调整，该压机完美实现了地矿类产品一模四孔的压制，比单模生产班产量提升了2倍以上。有一名压制员工开玩笑说：“同批量的这种产品订单，以前是感觉怎么还没干完，现在是没有感觉就干完了。”

从四到九，求突破

在不止于现状中求进步，该公司在实现一模四孔的压制后，怎样更进一步提高设备、人员效率呢？能否有更大的突破呢？自硬科瑞德公司上下都在积极开动脑筋。

有设想后，自硬科瑞德公司技术人员再次对压机各项参数做分析，首先根据压机的压力上限，多孔产品结构和成型压力要在压机可调范围内实现；其次，压机最大压制面上最多能分布多少个产品，按哪种方式分布？还要保证压机料盒最大下料面积范围内原料能够填满模腔。

通过以上问题的全面考虑，自硬科瑞德公司技术人员最终选定某柱型产品进行设计和制作，并确定模孔数量为九孔，按横竖平行排列。同样采用错位摆放的原理，提高装舟量，但由于一模九孔的模具与之前一模四孔的模具吨位不一样，尺寸也不一致，为保证原有工装夹具的正常使用，必须改进摆盘手臂，怎么改进呢？如果改进机械手臂，成本太高，只能从抓手上想办法，通过将抓手改为分体式，每次单个抓手取3片产品，3个分体式抓手同时抓取9颗且抓手可以横向调节、实现抓手取产品坐标调节，取向更准确。原有工装可以继续使用，且改进抓手成本不过数百元，有效地降低了生产成本。

一切比想象得顺利，但是在试压过程中发现下料盒不能把原料带入最前排模孔，只能改变推料盒的运动行程和轨迹才能满足下料要求，通过调试凸轮和推料杆行程实现均匀下料，反复调试，最终获得一套成熟生产工艺，实现每分钟可以压制7~8次，比单模生产劳动生产率提高了3.5倍。

效率的提升，不能以牺牲质量为代价。“我们现在是‘三合一’，成本、效率、质量都要从严管控的，那台天平就是证据。公司多次强调质量是产品最关键的要素，必须从严管控，所有压制好的产品都要经过称重。这台天平与机械手数据相连，一旦产品重量超出既定的波动范围，摆盘机械手直接会将该产品取出放置在指定不合格品区域，避免混淆。”王宇介绍说。

从一到九，自硬科瑞德公司压制工序依靠创新，提高了效率。“在后续工作中，我们还要不断创新创造，向更高目标迈进。”自硬科瑞德公司总经理陈贵华表示。（王海霞）