近日，伴随着货架、座椅等辅助生产用品在车间内的挪移和固定，自贡硬质合金有限责任公司（以下简称“自硬公司”）的高品质精密零件轴套生产线完成了搬迁，一条450万件的现代化、自动化生产线初具规模。

向智能化方向迈进

“装备自动化的推进要由点对点转向点线面，从而不断推进自动化向智能化迈进。”自硬公司领导多次强调，自动化进程中要遵循“点线面”的规律，不断积累和突破。走进该公司精密零件事业部板仓基地的深加工生产现场，笔者看到已经成功投产的5条“模块化”生产线，正是自硬公司“点线面”自动化路径的生动实践，较好地实现了各工序的自动化连线生产。

“每一条模块化生产线包括从前端的磨加工设备到后端的电加工设备，也就是产品从毛坯到精品的一个过程。”深加工线技术员钟双有介绍。为确保模块化生产线中每一台设备下转产品的品质，自硬公司在装卸产品的机械手上配备自动化检测仪，实现在取出产品时对产品尺寸、粗糙度等进行即时检测，合格后再转下一设备加工。在模块化生产线的2台同类设备间，配备1台机械手，并通过程序控制令2台设备加工完成时间错开，实现机械手的“左右开弓”，提高了机械手利用率。不但如此，由于自动化程度高，所需人工操作少，可以实现1人多机、几人多线的操作方式，劳动生产率大幅度提高，且劳动强度也降低了。

除了生产过程的自动化以外，成品检查的自动化也令人耳目一新。操作人员只需将待检测产品放在指定位置，即可实现尺寸、平面度等的自动化检查。在检查组现场，操作人员指着正在检测的自动化设备介绍说，现在运行的3台自动化检测设备，是我们公司与外部厂商协同研发的，使用性能特别好。他不禁感慨：“自动化检测设备将以前成品检查的几个工序直接合并成了一道工序，检查效率提高3倍以上，为我们减轻了不少的负担。”

保障度更高

在市场环境急速变化的今天，如何快速保障产品的交付已成为客户高度关注的焦点，这也是企业核心竞争力的重要组成部分。

随着市场竞争的日益加剧，客户的“时间”观念也日益强烈，同时更多获取客户订单和更及时保障客户订单的交付，成了良性互动的必然。2018年，自硬公司的精密零件产品销量达到378万件，实现了历史最好。但在这样的成绩背后，曾经出现过订单量超出系统产能的情况，对少部分客户的订单保障度不够理想，一段时间后，客户下达的订单变少，合作意向也不如以前强烈。还有由于产能瓶颈，有订单不敢接的现象也有过。“新的自动化轴套生产线，不是简单的厂房和设备搬迁，更重要的是产能提升和技术升级，推动交货保障度的提升。”自硬公司精密零件事业部总经理吴翔说，精密零件的产能将达到450万件水平，并设立了再次提升产能的预留空间。

交货保障度的一方面是产能配置，而另一方面就是品质稳定。没有高质量的产品，就没有高质量发展。该项目组始终围绕“高质量、标准化”的主线，向着零缺陷的终极目标，深刻理解自动化的“精益生产、精细管理、精准控制”的思想精髓，不断优化整体设计，并将加工产品的质量作为首要考虑因素、择优选择最适用的设备。同时，项目组坚持知识更新和技能传承同时发力，加大操作人员的培训力度。“公司在跟战略客户共同签署的精密零件供应商自我认证质量计划中，有一条最重要的制约条款，就是无缺陷产品数量占交货总量须不低于99.97%。新的生产线既符合标准化生产的要求，更具备强大的自检能力，客户免检的保障能力一定会好于自贡本部的老生产线。”自硬公司精密零件事业部副总经理高建表示。

新的轴套生产线，给了我们强烈的时代感，甚至是未来感。但对于自动化进程的规划和实践，自硬公司精密零件事业部总经理吴翔说：“现今的自动化只是完成了阶段性目标，我们的未来是要实现智能化生产。目前我们正在持续进行自动化升级，要努力让精密零件成为公司转型升级发展的排头兵。”

（多诚宝）