近年来，河南豫光锌业有限公司三厂精铟工段以QC、微课、PDCA诊断法为工具，以绩效奖励为助力，以稳产、增产、创标、创效为目标，持续开展群众性创新创造工作，破解生产中的诸多难题，为精铟品质提升提供了强力支撑。
       工艺创新 成就行业领头雁
       随着铟原料及铟直收率逐年增长，铟年产量很快地实现突破，但是，铟电解槽设计产能只有20吨。增大电流密度，实现增产后，析出铟质量变差。
       影响铟电解精炼因素多，控制难，国内铟冶炼行业均采用铟静置电解，使用玻璃棒周期搅拌。为了在保证质量的前提下实现增产，技术人员克服种种困难，研究出了全新的工艺应用于生产。新工艺使用后，铟电解产能提升30%，电解效率提高7%，铟电解精炼技术达到行业领先。
       大刀阔斧 展现外貌新景观
       在倒库抽检中发现，库存半年以上的铟锭表面出现黄斑和其他侵蚀性斑块，技术人员使用PDCA诊断分析，判断为操作间气流夹带有机物和其他污染源，附着污染锭面。该工程通过改变铸锭室操作间气流方向、操作间无尘化等措施，有效杜绝了有机物及飞尘污染。
       手工打码，字符不齐，对锭面有二次磨损，于是，技术人员用20天时间研发出了铟锭打码器。试用后，字符整齐统一，铟锭外观质量得到显著提升。该装置获得国家实用型专利。
       从产品生产环境、包装过程及内检等方面着手，进行系列创新改变，让产品外观质量成为行业标杆。
       抓住重点 创造质量新标杆
       在增产创效的同时，精铟工段一直注重产品质量的稳定和提升。减少置换前液中杂质含量，提升铟团质量；对铟团选择性氧化，实现铟阳极质量提升；通过新洗涤方法清理残极板，并进行氧化处理，增加残阳极板熔融除杂时间，提高除杂率，从而提高回铸后阳极板的质量……
       通过持续创新和精细操作，精铟质量稳定地达99.997%以上，创行业新标准。
       管理新颖 护航生产永向前
       精铟工段除了率先将ISO质量管理体系引入车间及班组管理，还把看板管理作为载体，将工艺、质量、安环等日常工作有机结合，形成了固定运行机制，在班组管理中推行，不断提高班组综合管理水平。
       创新是发展的根本，瞄准标杆，逆风飞扬，主动求变，不折不挠，方能立于不败之地，这也是精铟工段成为行业标杆的源头活水。现在，精铟年生产能力由20吨增加到28吨，其外观质量及内在质量已成为豫光亮丽的“名片”。