近年来，自贡硬质合金有限责任公司（以下简称“自硬公司”）刀片分厂的产品结构发生了重大变化，不断向专用化、小型化、非标化发展。压制作为首道工序，如何提高效率成了迫在眉睫的首要任务。今年9月份，自硬公司刀片分厂压制组成功将一模11孔的工艺运用到批量生产中，大幅提高了效率，为获得更多国外市场订单奠定了基础。

一个月交130万片

南亚地区某国外市场是自硬公司刀片分厂扩展渠道、增加销量的新领域。硬质合金刀片主要用于该地区的竹木制品加工。尽管需求量大，但是单重很小。有些规格的单重甚至不到1克。

8月份，国外客户提出了1.6吨的需求，客户提出如果能在1个月内全部交完，那么今年内还有后续的订单。对于单重只有0.8克的刀片，需要压制接近130万片，该型号模具现为一模四孔，以目前生产情况计算完成交货至少两个月以上，想要完成客户提出一个月内交货目标，以目前现状根本无法实现。因此必须想办法提高生产效率，结合现场生产情况，唯一的方式只能是增加模具孔数。

目前的四孔往多孔发展，最终设计到多少孔？模具孔数变多以后压制的产品会不会出现粘料、掉边角？产品定位精度能否保证？如何将这么多孔产品拣出摆盘？问题一个接着一个被提出，对此，自硬公司刀片分厂的技术主管曾涛说：“我们要挑战不可能，敢为天下先。提出的问题，我们可以汇总在一起一个一个解决。”经过初步测算配套模具直径方向最多可设计不到7个产品，若设计为两行可达到12个产品，初步将模具孔数确定为12孔。

突破模具制作瓶颈

在与自硬公司模具分厂沟通模具设计思路的同时，刀片分厂压制组的缪智钢也开始着手制作机械手吸嘴。但在提前调试机械手装盘的过程中发现，舟皿盘利用率仅有50%，机械手程序只能默认一列多行或一行多列的排布，暂时无法实现多行多列的设计。结合机械手程序的固有排布，经多次试验采用适应性设计，解决了产品拣出后重叠摆放问题，舟皿盘利用率也超过90%，最终将模具设计孔数定为11孔。

对于自硬公司模具分厂，此次的模具制作不同于以往：历史中实现过一模9孔；要求模具制作周期更短。通过对制作一模多孔的经验进行总结，采用以往制作11个小冲头再进行转配的方式生产，制作难度大、装配难度大、11个小冲头之间的定位精度得不到保障。经设计团队的数次讨论基本确定了将11个小冲头分为两组制作、装配的设计思路。将两行小冲头分为两个部分制作，为模具的开发成功奠定了基础。

经改进后，攻克了模具制造的难题，使工艺路线更加精简、模具的定位精度也得到大大提高。经过模具分厂领导协调、生产现场各工序的接力，终于在9月13日中午模具顺利下生产线。

顺利完成交货

接到模具分厂通知，13日中午能领取模具，刀片分厂压保组全员待命，从领回模具到装模、调试、测量产品与图纸是否存在误差、检查产品外观都无问题。调试机械手时出现产品脱模跳动的问题，机械手无法准确将产品定位捡出。因下冲存在一定角度，产品一旦完全脱模就会出现跳动，而不完全脱模会致使产品掉边分层，因此必须将脱模行程调至恰到好处才能保证产品既不移位，也不掉边分层。经过两个多小时的调试，最终找到最佳的脱模位置，机械手也顺利将产品拣出，按之前设计的摆盘方式产品未重叠摆放，舟皿盘利用率超过90%。

至此，一模11孔开发成功，并成功投入大批生产。随即刀片分厂调整生产组织，由两班制调整为三班制生产此产品，发挥出分厂最大产能。日产量也从之前不到2万片突破到10万片以上，效率提高了5倍之多。从接到订单到130万片锯片刀全部交货总用时27天，完成一个月交货的任务，为后续订单的增加打下了基础，为打开国际市场提供了后勤保障，也为之后一模多孔的大批生产提供了宝贵经验。