本报讯  近日，洛阳万基铝加工有限公司铝箔车间自行设计制作液压部件，“治愈”了德国进口的1^#铝箔轧机漏油的问题。

该公司1^#铝箔轧机承担着铝箔轧制工序的开坯及成品道次前的轧制任务，已运行10年，机架内部上下工作辊的4个定位用液压缸内壁磨损严重，频繁出现大量漏油现象。费尽周折购买进口部件更换后不久，再次出现漏油现象。为彻底修复此缺陷，铝箔车间组织检修技术骨干张路平、王中伟等，对液压缸缸筒进行仔细测绘，通过查找相关资料，推算此部件的加工误差、形位误差、表面光洁度等核心控制标准。经过两次拆卸测绘对比，最终形成图纸进行加工。此加工部件交付后，检修人员手动抛光，安装液压密封件后，经试用合格，液压缸漏油顽疾消除。

无独有偶。近日，万基石墨公司成型车间组织对2^#线圆盘给料机刮刀进行技术改造，使刮料更加彻底，粘料明显减少。2^#线圆盘给料机属德国进口设备，由于设计原因，糊料排出时易夹杂壁上干料进入炭块，导致炭块夹干料报废，严重影响产品质量。为解决这一问题，车间曾采取每锅排2次废料，清理圆盘下料口等措施以减少夹干料块产生，但收效不大。为此，万基石墨公司经理王照阳、总工程师马志华多次深入生产现场探讨研究解决方案，成型车间主任张联伟协调电气检修人员，利用停产清理圆盘时间对设备进行排查。混捏主操蔡海峰组织人员打开混捏机及圆盘并接压缩空气降温，检修人员进入圆盘筒内进行排查、测量，发现刮刀刃口与底盘间距有十几毫米，运行时无法刮净。石墨公司组织制定了利用特殊材料对刮刀刃进行加长改造的技术方案，运行人员利用午饭时间轮班对底部硬料进行清理，检修班长任贵明组织焊工对刮刀刃进行测量、补焊、抛光，底刮刀改造顺利完成，试运后满足生产需求。经测试，底刮刀与底盘间距仅1毫米，减少了底盘粘料、炭块夹干料问题，生产效率和产品质量明显提升。

万基智慧“治愈”的洋设备还有很多，其中，万基检修工邓万红师傅帮外国专家解难题的故事最为人津津乐道。那年夏季，万基铝业一公司从挪威进口了4台多功能行车，安装完成后，行车自动化系统却不能正常工作。挪威专家排查无果，打电话向设计人员求救，一个星期仍未能解决。最后，一名员工建议道：“真不行的话，让我们的检修工邓万红师傅来看看吧？”时值盛夏，电解车间酷热难耐。整整3个昼夜，邓万红热了靠喝水降温，饿了蹲在角落里吃方便面，困了靠在行车的墙板上眯一会儿。审看图纸，测量节点，排查了300多个元件工况，最终查出是分布在多个配电柜中的同一种保护模块设置出现了问题。外国专家尝试着处理后，故障真的排除了。临走前，他们专门与邓万红辞别，伸出大拇指赞扬道：“Good job！”