在哈尔滨市劳动模范、哈南工业区“十大工匠”之一，2020年度“哈尔滨大工匠”的中铝东北轻合金有限责任公司员工国强看来，“工匠精神”是他职业生涯中时刻秉承并贯穿始终的理念：“作为负责铝合金挤压制品头部工序的一线人员，我们对产品品质把控的精准与否，直接影响着后续一系列加工质量及东轻公司挤压材的外部市场认可度。”
从水压机前的年轻学徒到如今东轻特材公司挤压工区丙班班长、高级技师、主操作手，国强驻足铝合金挤压岗位已有25个年头。他经手生产的铝材参与过的国家重点工程——“神舟”飞船、“鲲龙”水陆两栖飞机、首架大型客机、大型运输机等，哪一项无不赫赫有名。在公司里，“身怀绝技”更是同事们对这位“大工匠”的一致评价，“国强”两个字，在大伙儿心里已经与“精品标签”牢牢地绑在了一起。
打造精品的“专”劲儿
在大型客机专用铝合金型材试制过程中，面对该材料10米以上的罕见规格以及客户对精度、性能的严格要求，国强凭借自身专业的技术水平和经验，用1年多的时间，牵头完成了从模具设计、设备调试到最终制品挤压的全套流程，并在此期间挖掘出了最佳工艺参数，保证了成品质量的稳定性和优越性，成为了助力东轻成功签约“大飞机”项目、拓展高端铝材市场的卓越功臣。
不但专于业务，国强对产品质量更是“专”得一丝不苟。他所在工区承担的某国家重点项目用直升机螺旋机翼结构件，由于设备与模具难以匹配，工序成品率较低，致使不合格品流入下道工序，常造成物料和生产时间的极大浪费。为此，国强充分承担起班组长“质量总把关”职能，在原料进入工区前的加热极限时间内紧急连班20多个小时，重新设计并创新应用了同设备、同参数、同模具三方均相吻合的挤压新导路。“质量把控是每道工序、每个岗位的任务。进军高端制造和高质量发展之路，就必须摒弃‘总有下道工序兜底’的错误认识，真正踏实做好本岗位工作。”国强说道，“另外，我们还要将目光放进生产全流程，要用质量提升的整体思维，积极参与全线产品质量的联合管控，共同承担好质量责任。”在他和同事们的共同努力下，截至目前，该机翼结构件成品率实现了大幅提升，除固定几何废料外，工序不合格品几乎为零。
精益求精的“钻”劲儿
近年来，随着东轻结公司构调整转型升级步伐的日益深化，建国初期就投入生产的特材挤压线迎来了装备与技术的大变革。水压机替换成了更稳定的油压机、手工操作升级为更高效的智能控制……
此时，长期扎根一线的国强立刻认识到了生产方式的变革即将给挤压全线“精品制造”带来的利好。满怀热情的他马不停蹄地就投入到了对新设备、新技术的学习中，“我们与特材HK工区的青年员工结成互助对子，围绕HK新线先进装备共同探索研究，不断精进技能，适应生产方式的新变化。”国强说道。身为对改造前所有挤压设备及重点产品各项参数都了如指掌的“多面手”和“技术大拿”，国强在掌握新知识的同时，还将以前的老经验创新性地因地制宜，主动参与到HK工区的生产流程和工艺改进当中，实现了新老技术的融会贯通。在他和其他几位同事的协助下，HK工区生产效率半年内提升约400%，为东轻公司创造了显著的经济效益。
国强的“钻”既磨砺了自己，也带动着他人。某主机厂航空变断面型材是东轻公司的重点高端铝合金制品之一，由于近些年老操作手的陆续退休，生产技术出现一定程度断档，面对此种情形，国强守在机台前，手把手、一对一，从该合金最初的装模具、配工具开始，详细教授青年员工，并将自己多年摸索出的独特操作方法倾囊而出，在任务最繁重的时期，他往往要从早上7点跟班到第二天凌晨。
在挤压线装备改造期间，对原有规模庞大的挤压模具库彻底进行盘点立账成为了“不可能完成”的艰巨任务，平时就热爱钻研创新模具的国强主动请缨，领兵上阵，顶着狭小空间内粉尘飞扬的恶劣环境，将平均每架6~8个规格、每规格块数不一的200多架模具一一用砂轮重新打磨并清整到位，成功完成了“不可能完成”的艰巨任务。在此次盘点中，他挨个儿为年轻人讲解重点模具的基本构造和使用方法，并通过对标新设备、新工艺，带领大家修旧利废，实现了库内原有模具70%以上的重复使用率，为公司节约了模具更新资金上百万元。
对于自己和团队接下来的工作，国强说：“我们不单要致力于打造精品，更要精益求精，要在岗位上不断追求极致、超越自我，将‘匠心’融入进每一个工作细节，为公司高质量发展创造更大价值。”（李婧懿）