夏日里的江西铜业集团有限公司德兴铜矿，生产繁忙而有序。这里正在悄然推进数字化建设，数字科技赋予这片矿区和这里的员工新使命。

4G架天网

距调度室七八公里的12#电铲，正有节奏地挥舞着“长臂”。这一系列操作，被远程控制和高清视频摄像头尽收眼底。

苍翠的山间，高耸的4G基站像是戍边的战士，守护着4G无线专网信号。德兴铜矿4G无线专网项目，于2019年底审批立项，2020年10月份开工建设，2021年10月份正式投入使用，主干光缆长约3.5公里。

“要将光缆敷设在2条电动轮运输道路路口10多米高的电杆和20多米高的铁塔上，困难重重。”德兴铜矿技术员武平说。

由于此路段是电动轮运输道路，武平提前和调度室、相关单位沟通，选择在电动轮、辅助车辆相对较少的周六开工。

“光缆要和上方的钢绞线平齐敷设，时间一长再加上自重，下垂的光缆会被来往的电动轮刮倒拉断，造成网络中断。”无论是安全还是技术，武平都严格把关，“发现光缆有明显下垂的，我们就要及时增加挂钩。”

4G专网建设项目沟通、督进事项繁多。“这个项目涉及多家施工单位，线路走向设计、线缆供应，还有施工顺序，我最熟悉；有困难，我可以克服。”技术员叶荣文主动要求参与，对百泰、移动等5家单位11条线详细绘制了新线走向方案，前期准备工作到位，改道仅用了3个多小时。

1年多来，4G无线专网信号覆盖面积约为28平方公里，共建设8个宏基站，敷设光缆60余公里，为德兴铜矿卡调系统升级创造了安全、顺畅的网络运行环境。

卡调赋新能

在德兴铜矿采矿流程生产指挥中心，调度员按照生产计划，对电铲进行矿石品位配比。这套熟练的操作，其实经历过一番“波折”。

新卡调系统刚投入使用时，从管理人员到操作工，均难以适应新界面。由于操作工和调度员均为倒班工作，每次培训只有一小部分人参加，学习进度不同，效果也不佳。

“我们专门腾出1间会议室，安排大规模的培训，进行操作指导，印发纸质手册，通过考试测验学习水平。”技术员胡婧看在眼里，急在心里，想尽办法在最短的时间内提升大家的操作能力。

新卡调系统可以对卡车、电铲等主要生产设备的位置及工作状态进行实时跟踪、判断，优化调度卡车运行。但是，该系统刚投入使用时，调度员就遇到了棘手的难题。

“卡调车数与实际车数相差较大，一个班下来，有时甚至相差100多车。”回想那段时间的焦灼，调度员温俊轻皱了一下眉头。

100多车电动轮约2万多吨，运行车数不准，会造成生产数据报表不准，影响装车质量。

“我们立即组织人员查找运行轨迹和车载信号。经过1个多月的跟踪、分析和排查，发现电动轮满载和卸载均无法给出信号，造成装车数量误差。”温俊表示，找到原因后，他们建议厂家对电铲装载半径大小和参数进行调整，最终解决了问题。

着力当下，更要着眼将来。自新卡调系统投入运行以来，德兴铜矿紧盯生产过程中的成本、效率等关键指标，提出多项深层优化新卡调系统功能的建议，为该系统高效服务生产提供有力的保障。

运矿智能化

6月份的某个早班，施工人员正在有序安装振动放矿站7轨的矿车料位传感器。

矿车料位传感器，是铁运智能化振动放矿站改造的重要部分之一。此外，电机车和翻笼改造，通信网络、集控中心、视频监控系统、障碍物检测系统及生产设备信息系统建设，都是铁运智能化改造的内容。

由于改造需占用生产所需的放矿、运矿、卸矿的空间及设备，生产与改造必须错开时间。一开始，项目改造利用上午8∶00—10∶30停产检修的时间；由于不能达到改造进度要求，延至中午12时。

“多腾出90分钟，意味着生产压力加重。”面对困难，铁运工段长皮海平有自己的解决之法，“我们对生产人员进行调整，除上早班保底人数以外，其他具备驾驶电机车资质的人员，都充实到中、晚班生产中。同时，安排5名技术人员全程辅助，负责每日现场沟通协调，进一步提高改造效率。”

今年4月份，改造项目进入最后的关键时期——电机车改造阶段。按照计划，改造结束后，即可进入单机调试运行。

负责改造2台变频电机车车头的是湖南湘潭机车厂。然而，德兴铜矿被告知，该机车厂备件不足，需临时制作加工。如此一来，成本将超出预计费用10倍。

备件寻找过程几经辗转，又因疫情导致物流停滞，无法运送；之后，改为快递方式运输才顺利抵达该机车厂。

经过一番努力，今年7月份，铁运智能化改造一期各分项改造单机调试与部分项目施工进入收尾阶段。

旧车大变身

德兴铜矿电动轮无人驾驶项目，是数字矿山建设的关键。其中，率先被改造的，是已停用的106、107号电动轮汽车。其原因很简单，在役电动轮不够用，要改就改旧车，既废物利用又不影响生产。

电动轮无人驾驶项目的终极目标，是实现矿山运输生产“装、运、卸”全流程作业的无人自主运行。因此，该项目对设备的要求非常严苛。

为将2台电动轮整车性能恢复到出厂设置的水平，负责线控化改造工作的技术员谌柏霖，于3月初就开始对2台车的转向、驱动、加速、制动、升降，包括历史故障进行摸底，并列出47项整改措施。

在整改的过程中，技术人员按照“边整改、边改造”的思路，对转向、制动等关键部位实施高标准整改，并在电动轮车身前后方，安装架仓相机、激光雷达、毫米波雷等高精度设备。

“这是改造进度计划表，包括线控改造、无人驾驶改造、线控调试等，现已完成了52项。”许超向笔者介绍说。整个电动轮无人驾驶项目建设周期为14个月，当前正处于单机测试阶段。

德兴铜矿电动轮无人驾驶项目，还包括1台电铲、2台推土机的协同生产作业。目前，12号推土机基本完成数据采集、交互等相关改造。当下，该矿正按路宽24米的要求，对电动轮无人驾驶单机测试的固定线路进行修筑。

随着德兴铜矿紧锣密鼓地开展一项项数字矿山建设项目，更多的智能化设备投入使用，全新生产方式的全面应用将助力该矿高质量发展。