自白银有色集团股份有限公司（以下简称白银集团）推进铜冶炼智能工厂项目以来，该公司熔炼、精炼两套生产系统通过深入实施“三化”改造，为冶炼生产装上“火眼金睛”，实现生产操作的“一键操控”。

作为白银集团铜冶炼生产的龙头车间，烟气浓度和铜精矿、冰铜、炉渣成分均是熔炼车间冶炼工艺控制的核心参数，样品检测的实时性、准确性与冶炼工艺调控息息相关。“三化”改造前，该车间采用传统的样品化验模式，存在取样偶然性、样品污染和人工操作误差等人为过失因素，检测至少需要1~2个小时，影响闪速炉系统的稳定高效运行。在实施铜冶炼智能工厂项目的过程中，熔炼车间加快建设冰铜、炉渣熔体成分检测系统，高效建成闪速炉出口烟气成分在线检测系统，投运铜精矿成分智能感知装备……一系列“三化”改造项目落地见效，使白银集团闪速炉系统自动化和智能化水平迈上新台阶。

白银集团铜业公司熔炼车间副主任金锋说：“闪速炉安装智能在线检测系统后，成分检测滞后等难题得以彻底解决，现场工作人员可在2~3分钟内得到检测结果，为闪速炉稳定工艺指标、实现工艺精准调控、降低生产成本等方面提供更好的技术支撑。”

如今，白银集团熔炼车间精矿、冰铜、炉渣、烟气等生产数据，经主控室汇总分析可即时呈现。当班人员通过操控鼠标可控制系统终端，实时获取在线检测的成分数据和烟气浓度，精准判断并调控闪速炉炉况，真正地实现了生产操作“一键操控”、炉况工艺“智能感知”。白银集团闪速炉低品位入炉物料占比从原来的15%提升至25%，不仅降低了资金占用比例，还从系统生产的源头上降低了加工成本。

除此之外，白银集团熔炼车间精矿库安装智能无人抓斗行车设备。该设备的投运，标志着该公司实现了物料倒运无人化和管理智能化，提高了生产效率，降低了运行成本。

在“三化”改造过程中，白银集团铜业公司精炼车间加装转炉红外线测温、转炉终点判断系统和计算机数模控制系统等，转炉工艺状态从传统的人工经验判断向数字化决策转型，一举解决物料入炉配比、渣型配比、能源介质配比等工况优化滞后问题，“四班为一炉”的标准化作业得以完善。现场操作人员通过电脑终端可实时查看每座转炉的数据监测、模型分析等结果，更好地指导现场生产。数据显示，转炉生产由过去两年的3.4炉次/天提高至如今的4炉次/天，降低运营成本700多万元，生产成本、产品消耗分别下降19%、10%。

同时，白银集团精炼车间已完成转炉自动捅风眼改造并投入生产，可在工控机上实时监控其工作状态，实现自动连续监视风眼空气流量、炉内压力并完成捅风眼操作。这一改造彻底颠覆了以往工人凭借经验操作、汗流浃背生产的现场操作模式，大力推进精炼系统提质增效和精细化操作。长期和转炉打交道的转炉丁班炉长马超深有感触地说：“改造完成后，转炉炉后岗位的工作量、工作强度大幅降低，工作环境明显改善。以前条件很差的岗位，现在成了‘香饽饽’。”