前言：从矿山开采到终端镍、铜、钴和稀贵金属问世，从原字号金属到材字号金属，金川集团产业链条“九九八十一难”的衍化，让“宝”更加“宝”，甚至让“废”也成为“宝”。

物料在金川集团各产业链之间经历了怎样的“轮回”？带着一连串的问号，金川集团新闻中心一行人分头行动，深入一线挖掘采访，试图为读者带来“能看得懂”的金川产业体系故事。

第二站——金川集团工程建设公司建材产业园。

金川集团工程建设公司建材产业园内，道路两旁果树飘香、花团锦簇；蒸压砖厂房门口，叉车正在运输蒸压砖成品至指定的存放区域；包装好的砖块整齐地码放排列着……这不符合多数人印象中的砖厂形象。

建筑面积5000平方米的厂房干净整洁，采用先进智能化控制和中控室DCS系统实时控制技术，从配料、压砖到打包实现全流程自动化控制，整条生产线几乎看不到职工。

智能机械臂打包是生产工序的最后一环。逆着生产线走，笔者看到了更令人惊叹的景象：成型的砖块在“小火车”的牵引下，进入蒸压釜完成“黄金8小时”；3个其貌不扬的大罐子并排陈列，砖块要在其中完成满足抗压、抗折、抗熔冻等要求的锻造。据了解，1台蒸压釜可容纳3.8万块砖，算上设备“倒休”的时间，至少7.6万块砖完成“修炼”后冒着热气从蒸压釜中出来。

职工们习惯用“仙气飘飘”来形容这个场景。“有种近距离感受到‘新鲜出炉’的震撼。”现场操作职工张永强说。

在“修炼”成型前，砖块还有很长的路要走：由螺旋输送机运来的原料经电子秤“分配”后，以每次1.5吨的标准进入搅拌机被处理，完成以上工序的原料进入中间料仓，再经皮带运输等待成型；排队成型的原料呈深青灰色，触感绵密，揉搓时有细小颗粒划过笔者的指尖，带着一点潮湿的冰凉。

职工高继荣向笔者介绍：“蒸压砖的主要原料是燃煤发电固体粉煤灰，含量占比达50%，辅之以炉渣、电石泥、水泥，经科学比例的计量混合、高温高压压制养护产出成品。”

很难相信，粉煤灰、炉渣这样曾令人头疼的工业废弃物，如今成为炙手可热的蒸压砖不可或缺的原料。

“过去很长一段时间里，花高价请人拉走粉煤灰和炉渣这样的工业废弃物，都找不到人。”蒸压砖生产线负责人马鹏宇说，“如今，无论有多少粉煤灰和炉渣，我们都能消化。有人做起中间处理和运输的工作，整个产业链条都活起来了。”

这是一个真正“变废为宝”的生产流程，一方面，合理消化工业生产中的粉煤灰、炉渣等固体废弃物，实现循环生产、“吃干榨尽”的绿色发展理念；另一方面，蒸压砖系列产品经甘肃省建材科研设计院检测，抗压、抗折、抗冻及放射性核素限量等各项指标全部符合国家标准，填补了甘肃省金昌市蒸压粉煤灰砖产品的空白。

如今，该生产线已具备年产5000万块蒸压青砖、2500万块蒸压多孔砖、500万块蒸压空心砌块的能力。凭借容重轻、导热系数小、品种多样性强、质量稳定性好等优势，金川集团工程建设公司生产的蒸压砖在现有市场的同类产品中拔得头筹。

据悉，金川集团工程建设公司蒸压砖的性能和指标优势，为其生产线上的所有产品拓宽了销路，在工业、民用和公共建筑领域得到广泛应用，如金川集团30000Nm3/h空分装置建设项目、10万吨/年动力电池用硫酸镍溶液提升项目和金昌市经济开发区标准化厂房、河西堡工业园等重点工程项目均在使用此类产品。