近期，新质生产力已成为高频热词，为全国加快产业转型升级、推动高质量发展指明了方向、提供了遵循。

河南豫光金铅集团有限责任公司（以下简称豫光集团）是济源市示范区传统工业企业，“双底吹”连续炼铜是豫光自主研发的新工艺。5年来，豫光集团阴极铜产量增长40%，硫酸产量增长40%，黄金产量增长103%，白银产量增长130%，矿粉处理量增长30%，阴极铜加工成本下降397.86元/吨，粗铅加工成本下降523.04元/吨，实现经济效益近4亿元。

创新有“前人栽树，后人乘凉”的担当

豫光集团“双底吹”连续炼铜工艺针对铜冶炼生产工艺弊端，在该工艺使用后，第一台熔炼炉顺利生产，但是到了吹炼炉环节，生产遇到了大麻烦，原料转进去就“冒炉”。

在公司领导的大力支持下，试产单位豫光玉川冶炼分公司（以下简称玉川厂）先从解决小问题入手，几个月后，攻克了这个难题。如今，职工都练成了“火眼金睛”，炉况全在把握之中。

该工艺的成功，使得“双底吹”连续炼铜工艺如今在行业内成长，先后被国内多个企业采用，对世界铜冶炼技术的发展具有重要的引领作用。

创新有“以技术为理想，以改变为己任”的情怀

曾经的“锅炉漏水”也是玉川厂“头疼”的问题。当时，玉川厂尝试把原料处理量增加至75吨以上，可锅炉直升烟道开始漏水。

有人说：“你们就保持60多吨铜产量吧，要不然大家都受不了！”可是，要想在激烈的竞争中站稳市场，只能在处理量和回收率上下功夫。经过技术员工理论和实践的各种论证，“漏风”被确定。经过千方百计地控制，锅炉作业率增长25%，净化稀酸含铜下降44%，熔炼炉每小时处理量提升至80吨，常规1个月一次的烟道清灰时间延伸到3个月。

创新有“奋斗不息，追求不止”的信念

2023年年初，玉川厂为追求再次突破，实验出“高气浓制酸”的方法。最终，转化进口气浓度增长34.78%，熔炼炉每小时矿粉处理量增加至85吨以上，制酸系统综合能耗下降4.09%。

豫光集团首创“除铜渣低温熔炼工艺”，既较彻底地解决了传统除铜渣处理过程中铜砷分离难题，又较彻底地解决了铅铜分离问题，更彻底结束了豫光高砷铜外售的历史，使铅系统效益铜金属完全返回至主系统，并产出合格A级铜。

技术的突破，使玉川厂再次实现跨越发展。目前，熔炼炉每小时处理量最高突破100吨，主、副产品均实现历史最好。

如今，豫光集团“双底吹”炼铜又一次以破茧成蝶的勇气，怀着美好愿景，向着新质生产力发起了冲锋的号角。豫光集团通过生产规模扩建，继续提升生产自动化、智能化；继续探索低碳经济发展，提高热量综合利用，迈向新征程，续写新辉煌。