作为传统老矿山，江铜集团武山铜矿以打造“五个标杆”为目标，聚焦改革攻坚、创新创效、优化资源等方面因地制宜发展新质生产力，持续扩大全尾膏体充填覆盖面，打造武山铜矿特色新“膏”度，争创全尾膏体充填效率效益标杆。

双系统实现新突破

“一号工业泵各项准备工作完成，可以下料……”“三号工业泵各项准备工作完成，可以下料……”3月4日，随着充填下料指令的下达，武山铜矿全尾膏体充填站正式迈入双系统运行阶段。

2023年9月，武山铜矿第二套全尾膏体充填系统建成，经过一段时间的试运行及数据参数的调整，系统运行平稳。为实现“2024年，全尾膏体充填覆盖率需达到80%以上，深度推广全尾膏体充填技术”的目标要求，武山铜矿提前谋划部署双系统运行各项基础工作。

中深孔采矿方法将是武山铜矿未来重要的采矿方式，为此，武山铜矿着重瞄准中深孔采场充填要求，对工艺、操作、设备、系统等各方面进行全面摸排，畅通双系统运行各个环节。根据充填作业点的安排及充填采场实际，采取错峰、错时的方式进行双系统作业。

双系统运行要求操作人员由“双人”共同操作变成“单人”分别操作，这对操作人员、现场巡检人员的注意力、行动力、执行力提出了更高的要求。

“双系统运行既考验了操作人员，也考验了工段管理人员。作业点如何协调、人员如何优化、收砂如何安排，都需要我们重新摸索。”充填工段第一副段长钱家生介绍，“以前单系统运行时，工段管理人员只需要把控生产节奏，做好统筹和协调，随时应对突发状况即可。双系统运行后，工段管理人员从靠后管理变成前瞻处置，要随时根据选矿处理量调整收砂作业，并结合井下待充点的充填量反复切换作业模式，以最快速度‘消化’充填单。”

双系统运行以来，采场充填点从每天2个提升到每天4~5个，作业效率提升40%以上，充填点积压情况得到有效控制，生产稳定性大幅提高。

新材料带来大效益

安全高效的充填体能够起到控制采场地压、支撑围岩，减少和阻止采空区围岩的移动与破坏的作用。为了进一步提高全尾膏体充填效率，武山铜矿不断优化膏体充填工艺，在充填体主要材料——水泥上打起了主意。

今年以来，武山铜矿在工业试验的基础上开展了试充试验。为确保试验的顺利进行，早日完善和提升全尾膏体充填工艺，武山铜矿专门调整出一套充填系统用于新型胶固粉的试验，将该套系统与采用水泥进行充填的系统进行比对，横向比较两类材料的差异性，总结摸索新型胶固粉充填注意要领。经过反复比对工业实验数据与模拟环境数据，寻求最佳平衡点，该矿完成了微粉称的重新标定，并通过大数据模型，得出了水泥与胶固粉之间的比例换算关系，为下一步大规模试验和工业推广奠定了坚实的基础。

“在保障充填安全的前提下，新型胶固粉不仅具有成本相对可控的优点，而且不会像水泥那样产生大量的反应热，可以明显改善井下作业条件。”采矿车间膏体充填班员工彭鹏介绍。

强攻关保障高效率

全尾膏体充填进出平衡，即尾砂来料的数量与尾砂充填下料量基本平衡，此时的膏体充填深锥浓密机内部将进入良性循环的理想状态。为尽可能地达到理想状态，武山铜矿进行了多项技术攻关。

膏体充填的第一套深锥浓密机落户运行，对于采矿车间充填工段来说是一个全新的挑战。怎么办？“一个字——干！”时任充填工段技术负责人田长林带领工段技术人员驻扎在全尾膏体充填站，势必要驯服这个“钢铁猛兽”。

“在开始运行的时候，絮凝剂的添加数据没有参照，只能依靠经验和设备参数要求来设定、调整，一点点地吃透这个‘大家伙’。”田长林看着如今变得“乖巧”的“猛兽”感慨道。

第二套深锥浓密机投入运行时，有经验的田长林遇到了新问题——深锥浓密机发出异响。经过现场查看、紧急排砂、研究分析后，技术人员终于在一个不起眼的细节上找到了问题线索。掌握原因后，采矿车间技术人员便一头扎进了问题攻关中。把控收砂过程、调整絮凝剂投加、二次稀释水参数调整等一系列方案相继实施，解决了深锥浓密机安全运行的瓶颈问题。

随着武山铜矿三期建设的不断深入，从旧工艺、老设备的传统老矿山，到不断引进新工艺、新设备、新技术的发展中的新矿山，武山铜矿步履坚实。各类大型设备、先进技术轮番落户这里，武山铜矿正不断推进标杆矿山建设。